Технологическая карта составлена на процесс устройства искусственных оснований наружных сетей и малоэтажных (малонагруженных) зданий на насыпных грунтах для гражданского и промышленного строительства в инженерно-геологических условиях средней полосы РФ. Карта содержит четыре варианта устройства искусственных оснований с использованием их подготовки методом уплотнения насыпных грунтов тяжелыми свободно падающими трамбовками. Предназначена для использования строительно-монтажными организациями при разработке проектно-сметной документации и проектов производства работ.

1. Общие положения

Подготовка оснований под наружные сети и малоэтажные (малонагруженные) здания в насыпных грунтах путем их уплотнения различными методами нашло достаточно широкое применение на строительных объектах в средней полосе РФ.

Способность насыпных песчаных и пылевато-глинистых грунтов при их уплотнении (доуплотнении) приобретать новые более высокие прочностные характеристики, обеспечивающие длительную и надежную эксплуатацию оснований указанных типов сооружений, позволяет резко сократить затраты по сравнению с применяемыми традиционными конструкциями искусственных оснований. К последним, в частности, относятся сборно-монолитные и железобетонные ленты и плиты, сборные стеновые блоки и балки, железобетонные сваи и ростверки и т.п. при устройстве наружных сетей. При устройстве малоэтажных зданий-объектов соцкультбыта, ТЦП и т.п., как правило, вполне возможна замена фундаментов глубокого заложения на фундаменты мелкого заложения, например, свайных фундаментов на сборные ленточные.

Сущность предлагаемого технологического процесса заключается, таким образом, в том, что основание, подготовленное методом уплотнения насыпных грунтов, позволяет при устройстве наружных сетей и малонагруженных зданий применять существующие их конструкции, как на естественных основаниях.

Все работы при устройстве оснований методом уплотнения осуществляют в соответствии с требованиями действующих нормативных документов: #M12291 5200033СНиП 2.02.01-83#S*; #M12291 5200242СНиП 3.02.01-87#S; Пособие по производству и приемке работ по основаниям и фундаментам (к #M12291 5200242СНиП 3.02.01-87#S), #M12291 871001050СНиП 3.05.04-85#S и др., а также машинами и механизмами, серийно выпускаемыми отечественной промышленностью.

Уплотнение и вытрамбовывание грунта Уплотнение грунта

Для создания устойчивых, надежных и прочных земляных сооружений укладываемый грунт необходимо уплотнять. Укладку и уплотнение грунтов выполняют при планировочных работах, возведении различных насыпей, обратных засыпках траншей и пазух котлованов. Уплотняют грунт обычно послойно, по мере его поступления.

Насыпи возводят горизонтальными слоями с последующим уплотнением. Нижние слои могут отсыпаться из плотных глин, а верхние только из дренирующих песчаных грунтов. При возведении всего основания насыпи из водонепроницаемых глинистых грунтов требуется устройство тонких дренирующих прослоек толщиной 10... 15 см, но недопустимо производить укладку тех и других слоев вперемешку и наклонными слоями. Отсыпку следует вести от краев насыпи к середине для лучшего уплотнения грунта, ограниченного краевыми участками насыпи. Для отсыпки насыпи не рекомендуется применять супеси, жирные глины, торф, грунты с органическими включениями.

Коэффициент уплотнения грунта 0,95...0,98 является оптимальным и обеспечивает достаточную прочность всего сооружения, при этом возможная со временем осадка грунта будет незначительной. В этой связи оптимальная влажность укладываемого песчаного грунта должна быть в пределах 8...12%, а глинистых грунтов - 19...23%; такая влажность обеспечивает хороший эффект при уплотнении грунтов. В сухую, жаркую погоду грунты перед уплотнением целесообразно пролить водой.

Различают следующие способы уплотнения грунтов: укатывание, трамбование, вибрация. Для уплотнения связных и малосвязных грунтов (суглинков, супесей) применяется способ укатки. Несвязные грунты (песчаные, гравелистые, галечные) рекомендуется уплотнять трамбованием и вибрацией. Машины для уплотнения грунтов подразделяют на следующие группы: катки статического действия с гладкими, кулачковыми и вибровальцами, с пневматическими шинами; трамбующие машины с вальцами, с падающим грузом, с трамбующими плитами, с виброплитами.

На выбор уплотняющих механизмов оказывает влияние степень требуемого уплотнения, свойства грунта, объемы выполняемых работ, сроки и темпы производства работ, погодные условия.

Наибольшее распространение получило уплотнение грунта катками статического действия: гладкими, кулачковыми, катками на пневмошинах. Это обусловлено простотой и надежностью механизмов, высокой производительностью и сравнительно низкой стоимостью. Однако в построечных условиях используют и машины динамического действия - катки с вибрационными механизмами.

На уплотняемость грунта влияют многие факторы: гранулометрический состав, связность, начальная плотность, влажность, толщина укладываемых и уплотняемых слоев, принятые способы уплотнения, характеристики применяемых машин, число проходок уплотняющим механизмом по одному месту.

Процессу уплотнения грунта в планировочной насыпи предшествуют его доставка и разравнивание, которое осуществляют бульдозерами и реже грейдерами. Разравнивание производят горизонтальными слоями при продольном перемещении бульдозера по площадке. Оптимальная толщина слоев укладываемого и разравниваемого грунта в рыхлом состоянии 0,2...0,4 м. Последовательность и число проходок бульдозера устанавливают в зависимости от свойств грунта и ширины насыпи. Разравнивание производят от краев насыпи с перекрытием предыдущей проходки на 0,3...0,4 м.

Уплотнение грунта на насыпи ведут в той же последовательности, что и его отсыпку. Грунт уплотняют путем последовательных круговых проходок катка по всей площади насыпи, причем каждая последующая проходка должна перекрывать предыдущую на 0,2...0,3 м. После завершения цикла укатки грунта на всей насыпи, в такой же последовательности выполняют укатку и в последующих циклах.

Катки гладкие и с ребристыми вальцами уплотняют грунт на глубину до 10 см. Кулачковые катки применяют для уплотнения суглинистых и глинистых грунтов на глубину до 30 см, в песчаных грунтах уплотнение захватывает грунт на глубину 35...50 см. Масса таких катков различна - от 5 до 30 т.

На рис.1 показана схема катка статического действия с пневматическими шинами и рабочим органом с гладкими (рис.1, а) и кулачковыми (рис.1, б) вальцами.

Рис.1. Катки для уплотнения грунта:

а - гладкий каток; б - кулачковый каток; в - тандемный шарнирно-сочлененный каток

Главный параметр грунтоуплотняющих машин - масса вместе с балластом. Основные технологические параметры: ширина полосы уплотнения, толщина уплотняемого слоя. Катки на пневматических шинах выпускают массой вместе с балластом от 10 до 100 т. Самоходные вибрационные катки имеют массу до 8 т. Катками с гладкими вальцами на пневмоколесном ходу можно уплотнять грунты слоями по 0,4 м. Число проходов катков по одному месту при уплотнении связных грунтов колеблется от 8 до 12.

Грунтоуплотняющие машины способны выполнять лишь одну операции, в составе комплексного процесса - послойное уплотнение укладываемого грунта. Для уплотнения грунта в стесненных условиях используют различного рода трамбовки, а также подвешенное к стреле экскаватора оборудование для уплотнения (рис.2).

Рис.2. Уплотнение грунта тяжелыми трамбовками:

1 - рабочий механизм; 2 - трамбовка; 3 - отметка дна котлована до вытрамбовывания; 4 - проектная отметка; 5 - уплотненный грунт;

6 - направление движения механизма; 7 - стоянки крана, 8 - полоса грунта, уплотненная с одной стоянки

Окончательное уплотнение насыпей выполняют при 6...8 проходках по одному месту самородными и прицепными катками с гладкой поверхностью, ребристыми, кулачковыми, в пазухах котлованов и траншей - вибраторами ручными, вибро- и пневмоплощадками на глубину до 40 см.

В последнее время находят применение тандемные шарнирно-сочлененные катки, оснащенные вибрационными вальцами (рис.1, в). Особенностью таких механизмов является хорошо сбалансированное распределение массы машины между передним и задним катками, благодаря чему практически исключено появление следов сопряжения на уплотненном покрытии. Наличие шарнирно-поворотной системы управления позволяет смещать задний валец до 50 см по отношению к переднему. Низкая амплитуда вибраций в сочетании с оптимальной массой и значением частоты вибраций в пределах 52...70 Гц делает эти машины приспособленными к уплотнению тонких слоев смесей с большим содержанием заполнителя. Опасность чрезмерного уплотнения и раздробления заполнителя сводится к минимуму, исключается риск появления раковин на уплотняемой поверхности. Ширина уплотняемой полосы может достигать 1,7 м, скорость передвижения - 12 км/ч, машины способны преодолевать уклон при работе без вибрации до 50%, при работе с вибрацией - до 30%.

Скачать документ

Министерство транспортного строительства

Всесоюзный проектно-технологический институт транспортного
строительства «ВПТИ трансстрой»

Технологическая карта
комплексно-механизированного процесса
на возведение насыпи земляного полотна
из грунтов выемки прицепными скреперами
и автогрейдером, оснащенными
автоматическими системами
управления рабочими органами

Исполнители:

Зав. отделом строительства

железных дорог А.Б. Набатов

Гл. конструктор отдела

автодорог и аэродромов В.Н. Захаров

1. Область применения

Технологическая карта составлена на возведение насыпи однопутного железнодорожного земляного полотна, с разработкой грунта IIгруппы из смежной выемки прицепными скреперами, оснащенными системой автоматики «Копир-Стабилоплан» с применением при планировке верха земляного полотна и нарезке сливной призмы автогрейдера, оснащенного системой автоматики «Профиль-20», работающей по лазерным направляющим.

1.1.1. Краткое описание работы системы автоматики «Копир-Стабилоплан»

Система автоматики «Копир-Стабилоплан» состоит из лазерного излучателя, фотоприемного устройства с механизмом перемещения, электрогидрораспределителя, электронных датчиков для управления задней стенкой ковша скрепера, системой автоматического управления рабочим органом при перегрузке двигателя, блока управления подъемным устройством и пультом управления системой автоматики.

Принципиальная схема работы скрепера ДЗ-77-1 с системой автоматики «Копир-Стабилоплан» показана на рис. 1.

Управление ковшом скрепера состоит в перемещении его по высоте для удержания режущей кромки ковша на траектории заданной плоскости при движении машины вдоль планируемой поверхности.

Автоматическая стимуляция рабочих органов машин обеспечивается применением копирной системы, в которой опорная оптическая заданная плоскость создается вращением лазерного луча при помощи пентопризмы, скорость вращения которой выбрана исходя из максимальной рабочей скорости перемещения строительных машин и составляет 72 - 108 об./мин, а чувствительным элементом является фотоприемное устройство.

Рис. 1. Принципиальная схема работы скрепера ДЗ-77С-1 с аппаратурой «Копир-Стабилоплан»:

1 - лазерный излучатель; 2 - электрогидрораспределитель; 3 - пульт управления скрепером; 4 - блок управления подъемным устройством; 5 - фотоэлектрический приемник; 6 - подъемное устройство; 7 - бесконтактный электрический датчик автономной системы управления задней стенкой; 8 - угловой датчик автономной системы управления положением режущей кромки ковша

В качестве источника излучения используется гелий-неоновый лазер СКГ-13, работающий в непрерывном режиме на волне 0,6328 мкм с выходной мощностью не менее 20 мкВт.

Дальность действия излучателя - до 500 м.

Фотоприемное устройство (рис. 2), состоящее из трех фотоэлементов (верхнего, среднего и нижнего), вместе с механизмом перемещения устанавливается на кронштейне, который закрепляется на рабочем органе машины.

Фотоэлементы подключены к электромагнитам трехпозиционного электрогидрозолотника в гидросистеме цилиндра подъема и опускания рабочей кромки ковша скрепера.

Электрическая схема собрана так, что, пока средний фотоэлемент находится в плоскости лазерного луча, гидроцилиндр заперт.

При движении по неровной поверхности фотоэлектрический приемник вместе с машиной поднимается или опускается и средний фотоэлемент выходит из плоскости лазерного луча, уступая свое место соответственно нижнему или верхнему фотоэлементу. Это вызывает мгновенное включение электрогидрозолотника, и режущая кромка рабочего органа машины вместе с фотоприемником опускается или поднимается так, что средний фотоэлемент возвращается в плоскость лазерного луча.

В результате режущая кромка рабочего органа машины всегда движется строго параллельно лазерной плоскости. Система автоматического управления задней стенкой ковша скрепера состоит из безконтактного электронного датчика, управляющего электрогидрозолотником в гидравлической схеме подачи задней стенки для автоматической подсыпки грунта в местах выглублений разравниваемой поверхности земляного полотна.

С одного поста лазерного излучателя можно одновременно управлять несколькими автоматизированными машинами.

Рис. 2. Фотоприемник с подъемным устройством:

1 - фотоприемное устройство; 2 - шток; 3 - механизм перемещения (МП); 4 - водило; 5 - датчик обратной связи; 6 - электродвигатель; 7 - редуктор

Для выполнения работ по планировке верха земляного полотна и нарезке сливной призмы используется автогрейдер ДЗ-31-1 (рис. 3), отличающийся тем, что управление отвалом по высоте может осуществляться как по лазерному лучу при подключении фотоэлементов к электромагнитам электрогидрозолотника, так и по жесткому копиру (копир-трос) с использованием щупового датчика ДЩБ.

Планировку верха земляного полотна по лазерному копиру производят на прямолинейном участке с продольным уклоном до 30 ‰ и на участках с горизонтальными кривыми, а по жесткому копиру - на участках земляного полотна с вертикальными кривыми.

В данной технологической карте рассматривается организация работ на участке строительства с прямолинейным продольным профилем земляного полотна.

Для постановки оптической лазерной плоскости в заданное положение, в соответствии с продольными и поперечными уклонами и отметками земляного полотна, применяется лазерная геодезическая рейка (рис. 4), состоящая из фотооптической головки и усилительно преобразовательного блока, установленных на рейке со шкалой. Питание осуществляется от трех элементов 3336.

Рис. 3. Принципиальная схема работы авто-автогрейдера ДЗ-31-1 с системой автоматики «Профиль-30»:

1 - пульт управления системой автоматики «Профиль-20»; 2 - электрогидрораспределитель ЗСУ-8; 3 - автономный датчик контроля углового положения отвала ДКБ; 4 - щуповой датчик управления отвалом по высоте, работающий по копиру ДЩБ; 5 - фотоэлектрический приемник; 6 - подъемное устройство

Рис. 4. Геодезическая лазерная рейка

Технические характеристики и инструкция по эксплуатации аппаратуры «Копир-Стабилоплан»

Техническая характеристика скрепера ДЗ-77-С-1

Базовый трактор........................................................................... Т-130.1.Г-2

Вместимость ковша, м 3:

геометрического................................................................. 8 + 1,2

с «шапкой», до.................................................................... 11

Грузоподъемность скрепера, кН................................................ 157

Ширина резания, мм, не менее.................................................. 2580

Максимальное заглубление, мм................................................. 200

Толщина слоя отсыпки, мм, не менее....................................... 400

Тип управления............................................................................ гидравлический

Диапазон срабатывания системы

защиты от перегрузки, об./мин................................................... 700 - 800

Способ разгрузки ковша.............................................................. принудительный

Дорожный просвет под ножами, мм......................................... 510

Колея колес, мм:

передних.............................................................................. 1600

задних.................................................................................. 2150

База в транспортном положении, мм........................................ 6300

Габаритные размеры в транспортном

положении (без трактора), мм:

длина.................................................................................... 9915

ширина................................................................................. 3145

высота.................................................................................. 2680

Радиус поворота, м...................................................................... 14

Техническая характеристика аппаратуры системы «Копир-Стабилоплан-10»

Диапазон плавной установки

стабилизируемого уклона, %...................................................... ± 8,8

Диапазон ступенчатой установки уклона, град........................ ± 48

Диапазон дистанционного

задания установки ФПУ, мм....................................................... от 0 до 200

Диапазон срабатывания системы

защиты двигателя от перегрузки, об/мин.................................. 700 - 800

Номинальный расход жидкости

гидрозолотника, л/мин................................................................ 70

Габаритные размеры

(длина?ширина?высота), мм:

пульта управления.............................................................. 315?290?159

блока перегрузки................................................................ 206?166?130

гидрозолотника.................................................................. 373?178?84

устройства перемещения ФПУ......................................... 820?280?140

Габаритные размеры (диаметр, высота), мм:

датчика частоты оборотов................................................. 60?100

датчика ДКБ........................................................................ 156?150

Напряжение питания (постоянный ток), В............................... 12

Потребляемый ток, А.................................................................. 3,5

Масса аппаратуры, кг.................................................................. 60

Техническая характеристика автогрейдера ДЗ-31-1

Мощность двигателя, кВт........................................................... 99

Управление рабочим органом.................................................... гидравлическое

Количество скоростей:

вперед.................................................................................. 4

назад.................................................................................... 8

Скорость движения автогрейдера, км/ч:

наименьшая................................................................ 2,2

наибольшая................................................................ 43

наименьшая................................................................ 4,7

наибольшая................................................................ 25,2

Длина отвала, мм......................................................................... 3745

Высота отвала, мм....................................................................... 620

Боковой вынос отвала в обе стороны

относительно тяговой рамы, мм................................................ 800

Угол установки отвала в

горизонтальной плоскости, град................................................ 0 - 360

Угол резания, град, (регулируемый).......................................... 30 - 70

Диапазон плавности установки

стабилизирующего поперечного уклона:

плавно, %............................................................................ ±8,8

ступенчато, град................................................................. ±48

Цена деления шкалы задатчика

поперечного уклона, %............................................................... 0,2

Диапазон регулировки чувствительной

системы в поперечном уклоне, угловые минуты...................... 5 - 50

Диапазон дистанционной установки по высоте, мм............... от 0 до 60

Цена деления шкалы задатчика

установки по высоте, мм............................................................. 5

системы управления по высоте, мм........................................... 0 - 80

Погрешность выдерживания поперечного уклона, %.............. 0,48

Техническая характеристика системы автоматики «Профиль-20»

Диапазон главной установки

стабилизируемого уклона, %...................................................... ± 3,8

Цена деления шкалы задатчика уклона, %................................ 0,2

Диапазон регулировки чувствительности

системы стабилизации

поперечного уклона, угловые минуты....................................... от 5 до 50

Погрешность системы стабилизации

поперечного уклона, %, не менее.............................................. ± 0,15

Диапазон дистанционной установки

положения по высоте, мм........................................................... от 0 до 80

Цена деления шкалы задатчика по высоте, мм......................... 5

Диапазон регулировки чувствительности

системы управления по высоте, мм........................................... от 1,6 до 7

Погрешность системы управления по высоте, мм................... ±1

Допустимый ток нагрузки, А...................................................... 2,5

Электрическое питание:

род тока............................................................................... постоянный

напряжение, В.................................................................... 10 ± 12 %

Потребляемый ток, А, не менее................................................. 3,5

Техническая характеристика лазерного устройства

Длина волны излучения, мкм..................................................... 0,6328

Мощность излучения, мкВт, не менее....................................... 200,0

Угол развертки, град.................................................................... 360,0

Диапазон задания уклона, %...................................................... 3,0

Радиус действия, м....................................................................... 5 - 500

Точность задания опорной плоскости, угловые минуты......... ± 8,6

Размер поперечного сечения луча по вертикали, мм:

не менее............................................................................... 25,0

не более............................................................................... 80,0

Скорость вращения узла

развертки излучателя, об/мин.................................................... 0 - 240

Напряжение питания, В:

излучателя........................................................................... 220 (50 Гц)

фотоприемного устройства............................................... 12,0

Потребляемая мощность, В:

излучателя........................................................................... 30,0

фотоприемника.................................................................. 10,0

1.2. Реквизиты проекта конструкции

1.2.1. Разработчик систем автоматики «Копир-Стабилоплан» и «Профиль-20» - ВПО ВНИИстройдормаш, г. Москва, 2-я Фрунзенская ул., 8.

1.2.2. Разработка технологической карты производилась на основании требований СНиП II-39-76, СНиП III-8-76 и инструкции ВСН 186-75.

1.3. Схема конструкции

Поперечный профиль земляного полотна приведен на рис. 5.

1.4. Состав работ

В состав работ, рассматриваемых технологической картой входят: установка поста лазерного излучателя, рыхление грунтов выемки, разработка выемки с перемещением и послойной отсыпкой грунта в насыпь прицепным скрепером, послойное уплотнение грунта пневмокатком, планировка верха земляного полотна и нарезка сливной призмы автогрейдером; поддержание землевозных дорог в исправном состоянии.

Рис. 5. Поперечный профиль земляного полотна однопутной железной дороги

1.5. Характеристика условий производства работ

Для насыпей следует применять преимущественно грунты, имеющие оптимальную влажность или близкую к ней. Численное значение оптимальной влажности следует определять при испытании данного грунта по методу стандартного уплотнения или другими способами (рассеянным гаммаизлучением, ультразвуком). При строительстве земляного полотна лаборатории строительных управлений или контрольно-испытательные посты постоянно проводят испытания грунтов. При недостаточной влажности грунты увлажняют из поливомоечной машины в отсыпанном слое перед уплотнением, а при избыточной влажности принимают меры к просушиванию грунта, рекомендуемые нормативными документами.

На заболоченных участках и участках с выходом грунтовых вод, при разработке сыпучих песков, мореных и других грунтов, содержащих валуны и крупные включения размером более 2/3 наибольшей конструктивной глубины копания данного скрепера, применять скреперы не рекомендуется.

1.6. Указания по привязке технологической карты к местным условиям

При определении потребности в рабочих кадрах и машинах для выполнения объемов работ в планируемые сроки необходима привязка технологической карты к местным условиям, при которой уточняют группу и характеристику грунта выемки, тип и марку используемых машин, климатические и погодные условия строительства, а также объемы работ и затраты труда.

2. Технология и организация строительного процесса

2.1. Указания по подготовке объекта и требования готовности предшествующих работ и строительных конструкций

До начала возведения насыпи земляного полотна и разработки выемки должны быть выполнены все предшествующие работы согласно требованиям СНиП III-8-76, в том числе: удаление мелколесья, пней, крупных камней, разбивка земляного полотна, устройства землевозных дорог, осушение заболоченных и переувлажненных участков трассы, срезка дерна, а также отвод поверхностных и грунтовых вод.

Плодородный слой почвы до начала основных работ должен быть снят в размерах, установленных техническим проектом, и уложен в отвалы для использования его в последующем при рекультивации земель.

2.2. Схема организации строительной площадки в период производства работ (рис. 6).

2.3. Указания по технологии работ

2.3.1. Последовательность выполнения работ

Технологической картой предусматривается производство работ по сооружению насыпи из грунта выемки с выполнением следующих технологических операций: установка поста лазерного излучателя; рыхление грунта выемки трактором-рыхлителем; резание и наполнение ковша скрепера грунтом выемки; перемещение грунта скрепером от выемки до места выгрузки; выгрузка грунта на насыпи и послойное разравнивание его скрепером; послойное уплотнение грунта пневмо-катком; поддержание землевозных дорог в исправном состоянии; планировка верха земляного полотна и нарезка сливной призмы автогрейдером.

2.3.2. Описание способов и методов производства работ

2.3.2.1. Установка поста лазерного излучателя (рис. 7).

Излучатель устанавливается по оси земляного полотна или вне его на специальном помосте, обеспечивающем установку инструмента на требуемую высоту. При установке поста лазерного излучателя вне границ земляного полотна, при возможности использования возвышений на местности, применение помоста не обязательно.

Пост лазерного излучателя располагают на границе захваток с таким расчетом, чтобы с одной стоянки обеспечить фронт работ по послойной отсыпке грунта и по планировке верха земляного полотна на участке протяженностью не более 800 м (исходя из дальности действия лазерного излучателя).

Рис. 6. Схема организации строительной площадки:

I - участок по планировке верха земляного полотна автогрейдером; II - захватка по послойному уплотнению грунта пневмокатками; III - захватка по послойной отсыпке грунта скреперами; а - последовательность проходок; б - последовательность отсыпки слоев насыпи; 1 - автогрейдер; 2 - каток; 3 - скрепер; 4 - рыхлитель; 5 - лазерный излучатель; 6 - съезды; 7 - проектная линия земляного полотна, обеспечиваемая срезкой грунта скрепером с применением лазерного излучателя

Рис. 7. Схема установки поста лазерного излучателя:

а - при послойной отсыпке грунта в насыпь; б - при планировке верха земляного полотна; 1 - место установки поста лазерного излучателя; 2 - опорная оптическая плоскость, создаваемая лучом лазера; 3 - лазерная геодезическая рейка; 4 - отсчет по лазерной рейке h = 280 + ?h разр. + d ф /2; 5 - отсчет по лазерной рейке h = 280 + d ф /2; 6 - поверхность земляного полотна перед отсыпкой очередного слоя грунта (ранее уплотнение земляного полотна); 7 - готовый участок земляного полотна; 8 - проектная отметка по оси верха земляного полотна; 9 - поверхность верха земляного полотна до его планировки автогрейдером

В процессе возведения насыпи после выполнения технологических операций по отсыпке очередного слоя грунта или планировке верха земляного полотна с этой стоянки лазерного излучателя производят его перестановку для выполнения работ на последующих захватках.

При возведении насыпи земляного полотна на объекте протяженностью менее 800 м используется только один пост лазерного излучателя. При этом техник-геодезист периодически производит корректировку высотного положения лазерного излучателя.

При этом отметки опорной оптической плоскости (Н о), создаваемой лазерным лучом, должны иметь такие значения:

а) при послойной отсыпке

Н о = 280 + Н оi + ?h разр. + ? ф /2, см (1)

б) при планировке верха земляного полотна

Н о = 280 + Н оi - ?h упл. + ? ф /2, (2)

где: Н о - отметка верха земляного полотна в начале и конце захватки до отсыпки последующего слоя;

H - толщина разравниваемого или срезаемого слоя;

H разр. - в рыхлом состоянии;

H упл. - в уплотненном состоянии;

280 см - конструктивной превышение фотоприемника над режущей кромкой скрепера, опущенного на поверхность земли;

d ф - диапазон перемещения фотоприемника из крайнего нижнего в верхнее предельное положение (25 см).

Постановка оптической плоскости в заданное положение, отвечающее требованиям формул (1) и (2) контролируется взятием отсчетов по лазерной рейке в начале и конце захватки. Корректируя положение лазерной плоскости, добиваются расчетных значений отсчетов в этих точках, которые должны соответствовать требованию:

H расч. = 280 см ± Dh + ? ф /2;

+ (при разравнивании); - (при планировке).

Луч лазера устанавливают по заданному направлению, достигая расчетных отсчетов по лазерной рейке, устанавливаемой в начале и конце захватки (h расч. = h и).

2.3.2.2. Рыхление грунта выемки бульдозером с рыхлителем

Необходимость предварительного рыхления грунтов перед разработкой скреперами определяется их видом, плотностью и консистенцией в соответствии с требованиями СНиП III-8-76.

Рыхление грунта должно производиться в объеме, не допускающем его пересыхания или переувлажнения (в дождливую погоду). Поэтому объем разрыхленного грунта не должен превышать сменной производительности скрепера.

2.3.2.3. Резание и наполнение ковша скрепера грунтом выемки

Толщина слоя, срезаемого при наборе, зависит от вида грунта, а также от тягового усилия скрепера с толкачом (табл. 1).

Таблица 1

Зарезание грунта и заполнение ковша скрепера должны производиться только при прямолинейном движении тягача и скрепера.

Для облегчения набора грунта в ковш скрепера, сокращения времени набора и достижения наибольшего заполнения ковша следует производить резание грунта при движении машины на первой передаче, обеспечивающей максимальное тяговое усилие. Резание грунта следует производить по возможности под уклон до 80 ‰. В глинистых грунтах необходимо применять ребристо-шахматную схему резания, а в сухих песчаных грунтах - гребенчатую схему зарезания грунта (рис. 8). Величину заслонки ковша скрепера регулируют во время резания грунта. Во всех случаях при наборе грунта в ковш скрепера следует срезать слой наибольшей толщины.

С целью совмещения операций по набору грунта выемки и планировке верха земляного полотна (перед срезкой последнего слоя грунта выемки) увеличивают его фактическую толщину

Dh упл. = (Н факт. - Н проект.), (3)

где: Н пр. - проектная отметка основной площадки в выемке;

Н факт. - фактическая отметка верха земляного полотна в выемке.

Перед началом срезки последнего слоя в выемке устанавливают второй пост лазерного излучателя так же, как и первый (на насыпи), если нет возможности использовать первый пост вследствие превышения действия лазерного излучателя (свыше 500 м). После этого скрепер ставят в начале выемки на заранее планированную эталонную площадку, отметки которой соответствуют проектным (в дальнейшем эталонной площадкой будет служить след ковша скрепера). Затем ковш скрепера с помощью ручного управления опускают до уровня поверхности площадки и в этом положении ковша поднимают штангу фотоприемника с таким расчетом, чтобы достичь проекции лазерного луча на среднюю линзу фотоприемника.

Рис. 8. Способы резания грунта скреперами:

а - обычный; б - гребенчатый; в - ребристо-шахматный; z - направление движения; L - длина набора грунта; l 1 - путь резания; l 2 - путь извлечения ковша скрепера; h - глубина резания; L 1 , L 2 , L 3 - длина пути набора при 1 - 3 зарезании грунта; 1 - 12 - проходы скреперов; В - ширина захвата

Сигналом о попадании лазерного луча на среднюю линзу фотоприемника служит загорание лампочки на панели индикатора в месте обозначения ± 0. Это положение фотоприемника фиксируется на шкале фотоотметчика высоты его подъема в кабине машиниста. Затем продольными сквозными проходами скрепера по длине выемки осуществляют срезку грунта и наполняют ковш. После транспортировки и отгрузки грунта в насыпь скрепер возвращается в выемку и, не доезжая до границы начала срезания (планировки) на расстояние 3 - 5 м машинист на ходу выставляет штангу фотоприемника на требуемую высоту (поворачивает ручку подъема до ранее зафиксированного положения отметчика высоты подъема фотоприемника) и включает автоматику. Затем операции повторяются. Фиксация положения фотоприемника на скрепере перед каждым циклом набора грунта обусловлена необходимостью выставлять штангу фотоприемника на разную высоту при наборе грунта в выемке при послойной отсыпке грунтов земляного полотна в насыпь (с использованием двух постов лазерных излучателей).

2.3.2.4. Перемещение грунта скрепером от выемки до места выгрузки

При транспортировке грунта из выемки в насыпь рекомендуется передвигаться на третьей передаче.

В данной технологической карте принята эллиптическая схема движения скрепера, как наиболее целесообразная при продольной возке грунта из выемки в смежную насыпь. Движение груженых скреперов осуществляется по отсыпаемой насыпи, а возвращение порожних скреперов - по землевозной дороге за пределами насыпи. Возвращение порожних скреперов должно осуществляться на четвертой или пятой передаче.

2.3.2.5. Послойная отсыпка грунта в насыпь скрепером

До начала выгрузки грунта в насыпь скрепером определяют расчетную толщину отсыпаемого слоя?h разр. по формуле 4.

H разр. = ?h упл. ? К р, где: (4)

H упл. - принятая толщина слоя в плотном теле;

К р - коэффициент, учитывающий разрыхленность грунта (принимается по табл. 2 и уточняется по результатам пробного уплотнения).

Таблица 2

После установки первого поста лазерного излучателя на насыпи груженый скрепер устанавливают на эталонную площадку, которой является ранее уплотненное земляное полотно предыдущей захватки.

Затем ковш скрепера с помощью ручного управления ставят на заданную высоту от поверхности земляного полотна, соответствующей толщине отсыпаемого слоя (?h разр.). В этом положении ковша поднимают штангу фотоприемника с таким расчетом, чтобы достичь проекции лазерного луча на среднюю линзу фотоприемника.

Это положение фотоприемника принимается за исходное и фиксируется на шкале отметчика высоты его подъема в кабине машиниста.

Операции по послойной отсыпке грунта в насыпь ведут в автоматическом режиме (по лазерному копиру). При этом машинист скрепера должен выставить штангу фотоприемника на исходную высоту (повернуть ручку подъема до нужного, ранее зафиксированного на шкале отметчика высоты, деления) и включить автоматику на ходу скрепера, не доезжая до границы начала отсыпки грунта 3 - 5 м.

Послойная отсыпка грунта ведется по всей ширине насыпи от бровки к середине с учетом дополнительной присыпки к бровочным частям по 0,5 м для возможности послойного уплотнения откосных частей насыпи. Присыпные части после окончания отсыпки насыпи ликвидируют при планировке откосов земляного полотна. В данную технологическую карту работы по планировке откосов земляного полотна не включены.

Так как скрепер по правилам техники безопасности не может подходить к бровке земляного полотна ближе, чем на 0,5 м, то после разгрузки скрепера на ближайшей от края насыпи полосе выгруженный грунт перемещают дальше к краю насыпи и разравнивают автогрейдером, создавая тем самым присыпную часть насыпи, которая дает возможность послойного разравнивания и уплотнения грунтов в бровочной части земляного полотна и откосов насыпи.

С целью снижения дополнительных затрат на выполнение работ по планировке верха земляного полотна, для достижения минимальной величины срезки автогрейдером перед отсыпкой последнего слоя насыпи, уточняют его фактическую толщину (?h упл.). Скорректированную толщину отсыпаемого слоя учитывают при назначении положения режущей кромки скрепера и высоты подъема фотоприемника.

2.3.2.6. Послойное уплотнение грунта пневмокатком

Грунт уплотняют пневмоколесными катками послойно при оптимальной влажности последовательными продольными проходами по насыпи по ширине захватки.

Уплотнение грунта можно начинать после отсыпки грунта на протяжении половины длины захватки. Первые два прохода катки делают на расстоянии не менее 2 м от бровки откоса. Затем, смещая каждый последующий продольный проход на 1/3 ширины катка в сторону бровки откоса, прикатывают края насыпи. После этого продолжают уплотнение продольными проходами, перемещая проходы от края насыпи к ее оси с перекрытием каждого следа на 1/3 - 1/4 ширины катка и с разворотом на насыпи в конце захватки. Во время проходов вблизи бровки откоса каток не должен приближаться колесами к бровке присыпной части насыпи на расстояние ближе 0,5 м. Каждый последующий продольный проход катка по одному и тому же следу начинают после перекрытия предыдущими проходами всей ширины захватки.

Толщина отсыпаемых слоев грунта и расчетное количество проходов машины зависят от вида грунта, типа применяемых грунтоуплотняющих машин и требуемого коэффициента уплотнения (табл. 3) в соответствии со СНиП III-8-76.

Фактическое число проходов и рациональный режим работы грунтоуплотняющих машин устанавливается по результатам пробного уплотнения

Таблица 3

Зависимость толщины отсыпаемых слоев грунта от его вида, типа машин и требуемого коэффициента уплотнения при применении пневмокатков массой 25 - 30 т

Первый и последний проходы катка на полосе укатки выполняют на малой скорости 2 - 2,5 км/ч, промежуточные проходы - на скорости 5 км/ч. Насыпные несвязные грунты уплотняют при давлении в шинах 2 - 4 кг/см 2 , а насыпные связные - при 5 - 6 кг/см 2 . После первых двух-трех проходов давление в шинах желательно увеличить в полтора-два раза. Технологическая схема уплотнения насыпи с применением пневмокатков показана на рис. 9.

2.3.2.6. Планировка верха земляного полотна и нарезка сливной призмы автогрейдером

До начала планировочных работ геодезическая служба строительной организации должна произвести плановую и высотную разбивку оси и бровки земляного полотна, которая выполняется по знакам выноски проекта на местность и реперам при помощи геодезических инструментов и шаблона в соответствии с ВСН 186-75. После установки поста лазерного излучателя с целью обеспечения проектной отметки опорной оптической плоскости, необходимой для планировки верха земляного полотна, автогрейдер с фотоприемным устройством ставят в начале участка земляного полотна на предварительно подготовленную эталонную площадку (горизонтальная часть сливной призмы). Затем отвал автогрейдера с помощью ручного управления опускают на поверхность площадки и в этом положении рабочего органа поднимают штангу фотоприемника до загорания лампочки на панели индикатора ± 0, фиксируют нулевое положение задатчика высоты подъема ножа, нож автогрейдера в плане устанавливают под углом 70° к продольной оси земляного полотна и на первой скорости производится первая сквозная проходка на всю длину захватки.

Рис. 9. Технологическая схема уплотнения насыпи пневмокатками:

1 - 5 - последовательность хода

На первой захватке место эталонной горизонтальной площадки подготавливается вручную и устраивается в начале захватки. На последующих захватках исходной позицией является конец предыдущей (уже спланированной) захватки.

Так как данный технологический процесс обеспечивает сооружение земляного полотна до выполнения отделочных работ с превышением проектных отметок не более 5 см, планировка верха земляного полотна и нарезка сливной призмы производится при наименьшем количестве проходок в соответствии с рис. 10 и табл. 4.

Рис. 10. Порядок прохода автогрейдера при планировке и нарезке сливной призмы:

Направление рабочей проходки автогрейдера «туда»; - - то же «обратно»

Таблица 4

После срезки грунта до отметок горизонтальной части призмы на отвале автогрейдера (на специальном кронштейне) устанавливается пневматическое копирное колесо, а на его опорном стержне - щуп датчика продольного профиля.

Это необходимо для того, чтобы копирное колесо, перемещаясь на нарезанной ранее горизонтальной части земляного полотна, копировало его продольный профиль поверхности. Затем на шкале датчика маятникового типа, контролирующего поперечный уклон рабочего органа машины, задается поперечный уклон отвала автогрейдера, соответствующий проектной крутизне наклонной части сливной призмы. Автогрейдер располагается на предварительно подготовленной эталонной площадке в начале захватки нарезки правой или левой наклонных частей сливной призмы так, чтобы край отвала находился на расстоянии 1,15 м от оси земляного полотна, а сам отвал находился на проектной отметке земляного полотна. Затем на первой скорости сквозными проходами (вторая и третья полосы) по всей длине захватки производится срезка грунта. Срезаемый на насыпи грунт сбрасывается под откос. В процессе работы машинист должен направлять автогрейдер так, чтобы его переднее левое колесо двигалось по горизонтальной части сливной призмы.

Нарезка левой наклонной части сливной призмы производится так же, как и правой, только правая наклонная часть (вторая полоса) нарезается при рабочих проходках автогрейдера «туда», а левая (первая полоса) - при рабочих проходках «обратно».

После нарезки горизонтальной и наклонной частей сливной призмы земляного полотна в той же последовательности производятся чистовые, сквозные по всей длине захватки, проходки автогрейдера.

Для этого отвал автогрейдера ставится в горизонтальное (на первой полосе) или заданное наклонной (вторая и третья полосы) положение и ручным управлением опускается на земляное полотно. В этом положении рабочего органа на первой скорости осуществляются чистовые сквозные проходки автогрейдера.

2.3.2.7. Поддержание землевозных дорог в исправном состоянии автогрейдером

Для транспортировки грунта максимально используют существующую дорожную сеть.

Устройство временных землевозных дорог и порядок поддержания их в исправном состоянии должно осуществляться в соответствии с требованиями СНиП III-8-76 и «Руководством по сооружению земляного полотна автомобильных дорог», утвержденным 17.01.80 г. Главным техническим управлением Минтрансстроя.

2.3.3. Наименование и перечень глав нормативно-технической документации

При выполнении комплекса работ по возведению насыпи следует выполнять требования «Технических указаний по технологии сооружения железнодорожного земляного полотна» ВСН 186-75, М., Оргтрансстрой, 1975, СН 449-72 «Указания по проектированию земляного полотна железных и автомобильных дорог», М., Стройиздат, 1976, СНиП III-8-76, М., Стройиздат, 1977 «Руководство по организации труда при производстве строительно-монтажных работ», глава 2 «Земляные работы». М., ЦНИИОМТП, 1971.

Операционный контроль качества работ мастер осуществляет в соответствии с КОКК настоящей технологической карты.

2.4. Указания по организации труда

2.4.1. Численно-квалификационный состав бригады

Работы по отсыпке насыпи из грунтов выемки выполняет бригада из 11 рабочих в таком составе: дорожный рабочий (4 разр. - 1); машинист бульдозера с рыхлителем (6 разр. - 1); машинист скрепера (6 разр. - 6); машинист автогрейдера (6 разр. - 1); машинист пневмокатка (6 разр. - 1); дорожный рабочий (3 разр. - 1).

В состав звена при необходимости включают водителя поливомоечной машины.

Для выполнения работ участок делят на захватки. Работы организуют так, чтобы грунт послойно отсыпался скреперами на одной захватке, а уплотнялся пневмокатками - на другой.

Планировка верха земляного полотна и нарезка сливной призмы осуществляется автогрейдером на участке, где завершены технологические операции по послойной отсыпке земляного полотна до проектных отметок и его уплотнению.

2.4.2. Распределение операций между исполнителями внутри бригады

Машинисты скреперов разрабатывают грунт в выемке, перемещают и укладывают его в насыпь. Машинист бульдозера с рыхлителем осуществляет рыхление грунта в выемке, машинист автогрейдера занят на содержании землевозных дорог в исправном состоянии, производит работы по планировке верха земляного полотна и нарезке сливной призмы и по послойной планировке грунта бровочной части насыпи. Машинист пневмокатка производит послойное уплотнение грунта земляного полотна. Дорожный рабочий под руководством техника-геодезиста производит установку поста лазерного излучателя.

Таблица 5

2.5. График производства работ на возведение насыпи железной дороги высотой 1,5 м с применением машин, оборудованных автоматическим управлением по лазерному лучу

Примечания. 1. В трудоемкость работ включено время на отдых машинистов и время на технологические перерывы в размере 10 %.

2. Цифрой над линией указана продолжительность операций, под линией - число рабочих.

Таблица 16

2.6. Калькуляция затрат и заработной платы на возведение насыпи железной дороги высотой 1,5 м с применением машин, оборудованных автоматическим управлением по лазерному лучу

Шифр норм, шифр и числовые значения поправочных коэффициентов		Состав звена	Единица измерения	На единицу			Объем работ	На конечную продукцию
				Норма затрат труда, чел-ч	Расценка, руб.-коп.	Норма времени использования машины, маш.-ч
								Нормативная трудоемкость, чел-ч	Сумма заработной платы, руб.-коп.	Нормативное время использования машины, маш.-ч
Местная норма	Установка поста лазерного излучателя	Дорожный рабочий
§ Т79-4-1 табл. 2 № 4б Применит.	Рыхление грунта II группы в выемке рыхлителем ДП-22С	Машинист трактора
§ 2-1-14 табл. 3 № 9б + 4г Применит.	Разработка грунта II группы в выемке скрепером ДЗ-77С, оборудованным автоматическим управленцем по лазерному лучу, при дальности возки 500 м	Машинист скрепера
§ 2-1-26 № 1д Применит.	Послойная планировка бровочной части земляного полотна автогрейдером ДЗ-31-1	Машинист автогрейдера
§ 2-1-26 № 1д Применит.
§ 2-1-22 табл. 8 № 2г + 4г	Послойное уплотнение насыпи полуприцепным пневмокатком ДУ-16В за 10 проходов по одному месту	Машинист трактора
§ 2-1-26 табл. 3 № 1д Применит.	Планировка верха земляного полотна автогрейдером ДЗ-31-1, оборудованным системой автоматического управления отвалом по лазерному лучу за два прохода	Машинист автогрейдера
§ 2-1-27 табл. 2 № 1д Применит.	Нарезка сливной призмы земляного полотна автогрейдером ДЗ-31-1, оборудованным системой автоматического управления отвалом по лазерному лучу за два прохода	Машинист автогрейдера
§ 2-1-30в № в
	Итого: на 400 м насыпи высотой 1,5 м
	на 1000 м 3 грунта

2.7. Техника безопасности

При возведении земляного полотна необходимо строго соблюдать требования: СНиП III-4-80 «Техника безопасности в строительстве», М., Стройиздат, 1980; ОСТ 35-10-80 М., ВПТИтрансстрой, 1981; «Типовой инструкции по охране труда для машинистов скреперов», М., Оргтрансстрой, 1974; «Типовой инструкции по охране труда для машинистов грунтоуплотняющих машин», М., Оргтрансстрой, 1975.

Перед началом движения скрепера необходимо убедиться, что путь очищен от всех препятствий (от деревьев, кустарников, пней и камней).

Места расположения подземных сооружений должны быть отмечены знаками. При транспортировке скрепера ковш следует поднять на 0,35 м от земли и надежно закрепить его на транспортных подвесках. Во избежание сползания скрепера под откос, при его транспортировке или разгрузке не разрешается приближаться к откосу выемки на расстояние менее 0,5 м.

Запрещается разгружать скрепер, двигая его назад под уклон. При разработке, транспортировке, разгрузке, планировке и уплотнении грунта двумя и более машинами, идущими друг за другом, необходимо соблюдать расстояние между ними не менее 5 м.

Запрещается находиться у ковша и выполнять какие-либо работы при поднятой передней заслонке или выдвинутой вперед задней стенке, а также при движении скрепера. Во время движения скрепера запрещается устранение неисправностей машины (регулировка и смазка) и перевозка людей. Каждый скрепер должен иметь звуковую сигнализацию, работа без которой запрещается.

Очищать ковш скрепера от грунта разрешается только после полной остановки трактора лопатой или скребком.

На допускается работа скреперов в мокрых глинистых грунтах.

При сооружении насыпей для движения груженых скреперов должны устраиваться временные въезды и съезды, уклон которых в грузовом направлении не должен превышать 7°, в порожнем - 27°.

Для буксировки самоходного скрепера следует применять только жесткий буксир, закрепленный за оба передних буксирных крюка.

Нельзя оставлять скрепер незаторможенным, а также с работающим двигателем без водителя. При техническом обслуживании или ремонте скрепера не разрешается приступать к работе в следующих случаях: до отключения двигателя, до затяжки рычага ручного тормоза и установки колодок под колеса; при подъема скрепера или ковша скрепера над уровнем площадки без установки их на надежные опоры; запрещается смазывать, регулировать, ремонтировать части бульдозера при его движении.

При работе катка следует соблюдать следующие требования: при работе катка любого типа запрещается движение тягача задним ходом; запрещается отцеплять загруженный одноосный каток на пневматических шинах; транспортировать катки на пневматических шинах необходимо на прицепе без балласта.

При изменении направления движения самоходных катков всех типов необходимо подавать предупредительный сигнал.

При нарезке сливной призмы расстояние от бровки насыпи до колеса автогрейдера должно быть не менее 0,5 м.

Работа автогрейдера на участках с крупными камнями, мешающими нормальной работе, до их уборки не разрешается.

При развороте автогрейдера в конце захватки или участка, а также на крутых поворотах, движение должно осуществляться на минимальной скорости.

К работе на скрепере и автогрейдере, оборудованным автоматическими системами управления рабочими органами по лазерному лучу и автономной системе, допускаются машинисты, прошедшие специальный курс обучения.

Перед включением системы автоматического режима управления машинами необходимо из зоны производства работ удалить посторонних лиц. При отказах автоматических систем необходимо отключить автоматику и перейти на ручное управление.

При монтаже, демонтаже и настройке, при техническом обслуживании систем следует пользоваться соответствующими инструкциями.

3. Технико-экономические показатели

3.1. Показатели затрат труда, машинного времени и выработки на одного человека

Таблица 7

3.2. Расчет экономической эффективности от внедрения технологической карты с применением новой техники

3.2.1. Краткая характеристика эталона для сравнения

Для расчета экономической эффективности внедрения технологической карты на возведение насыпи железной дороги с применением машин, оборудованных системой автоматического управления по лазерному лучу (новая технология), сравнение произведено с применением комплекта машин без лазерной автоматики (исходный уровень).

В комплект машин (исходный уровень) входят следующие машины: скрепер ДЗ-77 (6 шт.), автогрейдер Д-31 (1 шт.), бульдозер ДЗ-109-А с рыхлителем (1 шт.).

В процессе возведения насыпи этим комплектом машин выполняются такие работы: рыхление грунта II группы в выемке бульдозером с рыхлителем; разработка грунта выемки скреперами ДЗ-77 с транспортировкой грунта на расстояние 500 м и с послойной отсыпкой его в тело насыпи; послойное разравнивание отсыпанного грунта бульдозером ДЗ-109 А; послойное уплотнение насыпи пневмокатком ДУ-16В; планировка верха земляного полотна и нарезка сливной призмы автогрейдером ДЗ-31; ремонт и содержание землевозных дорог автогрейдером ДЗ-31-1.

Новая технология исключает применение бульдозера при послойном разравнивании грунтов на насыпи, а также уменьшает затраты на производство работ по отсыпке и уплотнению грунтов земляного полотна вследствие повышенной точности выполнения планировочных работ. Поэтому сравнение произведено по работе следующих комплектов машин: скрепер ДЗ-77С и автогрейдер ДЗ-31-1, оснащенные лазерной и автоматической системами управления рабочими органами машин (новая технология); скрепер ДЗ-77, автогрейдер ДЗ-31 и бульдозер ДЗ-109 А (исходный уровень). Затраты на работу пневмокатка входят в расчет экономической эффективности с учетом разности фактических объемов уплотнения грунта при новой и базовой технологии без стоимости оборудования.

3.2.2. Исходные данные

Таблица 8

Наименование показателей	Возведение насыпи комплектом машин, не оборудованных системой автоматического управления по лазерному лучу (исходный вариант)	Возведение насыпи комплектом машин, оборудованных системой автоматического управления по лазерному лучу (новая технология)
Годовой объем внедрения, 100 м 3
Стоимость оборудования, руб.
Показатели на 100 м 3 грунта
Прямые затраты, руб.
в том числе:
а) основная зарплата рабочих, руб.
б) стоимость эксплуатации машин и механизмов, руб.
Накладные расходы, руб., зависящие:
а) от трудоемкости
б) от величины зарплаты
Итого себестоимость, руб.
Трудоемкость работ, чел.-дн.
Удельные капитальные затраты, руб.

Экономический эффект от внедрения технологической карты определяется по формуле:

Э = А?[(С 1 - С 2) + Е н (К 1 - К 2)];

Э = 4180 · [(33,60 - 25,43) + 0,15(41,90 - 41,13)] = 34630 руб.

3.2.3. Пояснение к расчету

3.2.3.1. Прямые затраты

3.2.3.1.1. Основная заработная плата рабочих определена по калькуляции затрат труда, составленной на основании ЕНиР, Сборник 2, выпуск 1.

3.2.3.1.2. Стоимость эксплуатации машин и механизмов

Количество маш.-смен на разработку грунта определено на основании ЕНиР, Сборник 2, Выпуск 1.

Цена маш.-смен определена на основании Ценника № 2 с пересчетом, исходя из продолжительности восьмичасового рабочего дня.

3.2.3.2. Накладные расходы

3.2.3.2.1. Накладные расходы, зависящие от трудоемкости работ, составляют 0,6 руб. на 1 чел.-дн.

Трудоемкость работ на 100 м 3 грунта составят 0,82 чел.-дн. (исходный уровень) и 0,62 чел.-дн. (новая технология). В соответствии с этим накладные расходы, зависящие от трудоемкости работ, составили: исходный уровень - 0,82 ? 0,6 = 0,49 руб.; новая технология - 0,62 ? 0,6 = 0,37 руб.

3.2.3.2.2. Накладные расходы, зависящие от величины заработной платы, составляют 15 % основной заработной платы рабочих: исходный уровень - 5,17 ? 0,15 = 0,76 руб.; новая технология - 3,88 ? 0,15 = 0,58 руб.

3.2.3.3. Удельные капитальные затраты

Таблица 9

Балансовая стоимость оборудования

Путем деления балансовой стоимости оборудования на годовую производительность получаем капитальные затраты на 100 м 3 грунта (удельные капитальные затраты), которые будут равны:

К 1 = 175146 / 4180 = 41,90 руб.; К 2 = 171936 / 4180 = 41,13 руб.

Таблица 10

Затраты маш.-смен и их стоимость на разработку 100 м 3 грунта

3.3. Потребность в машинах

Таблица 11

3.4. Экономия балластного материала

3.5. Предпосылки и исходные данные для расчета экономии балластного материала

Расчетная схема для определения экономии балластного материала приведена на рис. 11.

Траектория режущей кромки отвала автогрейдера принята по закону.

Повышение точности при планировке верха земляного полотна автогрейдера, оснащенного лазерной автоматической системой управления отвалом, достигается при:

? = ± 1 см, вместо? = ± 5 см, согласно ВСН 186-75.

Так как уменьшение толщины балластного слоя под шпалой согласно СНиП III-38-75 не допускается, минимальная толщина балластного слоя должна соответствовать максимальным отметкам земляного полотна.

3.6. Расчет экономии балластного материала

Перерасход балластного материала на 1 км пути определяется по формуле:

У = ? · в · L, м 3 ,

где: в - ширина балластной призмы по низу, м (при двухслойной конструкции балластной призмы для железнодорожной линии первой категории при однопутном земляном полотне в = 4,5 м);

L - длина участка, м.

Учитывая, что разность точностей выполнения планировочных работ автогрейдером без системы автоматики составляет ± 4 см, экономия балластного материала на 1 км пути будет равна:

Рис. 11. Расчетная схема для определения экономии балластных материалов за счет точности выполнения балластировочных работ:

1 - балластный материал; 2 - минимальная толщина балластного слоя; 3 - траектория кромки отвала автогрейдера У = D ? cos a; 4 - объем перерасхода балластного материала (заштрихованная часть)

4 . Материально-технические ресурсы

4.1. Потребность в эксплуатационных горюче-смазочных материалах (ГСМ)

Таблица 12

Наименование ГСМ

Количество, кг

Исходный уровень

Новая технология

Рыхлитель ДП-22С

Скрепер ДЗ-77

Бульдозер Д-109

Автогрейдер ДЗ-31

Пневмокаток ДУ-16В

Рыхлитель ДП-22С

Скрепер ДЗ-77С-1

Автогрейдер ДЗ-31-1

Пневмокаток ДУ-16В

Дизельное топливо

Моторное масло

Трансмиссионное масло

Консистентная смазка

Примечание. В числителе указан расход ГСМ на 1 маш.-ч работы, в знаменателе - расход на полный объем работ (6148 м 3).

Экономия ГСМ при применена: новой технологии на возведение насыпи высотой 1,5 м на захватке 400 м составила, кг: дизельного топлива - 271; бензина - 8; моторного масла - 15; трансмиссионного масла - 2; консистентной смазки - 4.

Карта операционного контроля качества при возведении насыпи земляного полотна

Схема поперечного профиля насыпи с обозначением предельных отклонений

Примечания.

1. Толщину отсыпаемых слоев следует назначать в зависимости от условий производства работ, вида грунтов, применяемых уплотняющих машин в соответствии с ВСН 186-75.

2. Плотность верхней части насыпей толщиной 0,5 - 1 м после уплотнения должна быть не менее 1,45 г/см 3 .

3. Отклонения от проектной плотности в сторону понижения допускаются не более чем в 10 % проб. По абсолютной величине отклонения должны быть не более 0,04 г/см 3 .

4. Для насыпей следует применять грунты, имеющие оптимальную влажность или близкую к ней.

5. Увеличение крутизны откосов не допускается.

6. Число проходов уплотняющих машин устанавливается пробным уплотнением.

7. Поверхность слоев из менее дренирующих грунтов, располагаемых под слоями более дренирующих, должна иметь уклон в пределах 0,04 - 0,1 от оси насыпи к краям; поверхность слоев из более дренирующих грунтов, располагаемых под слоями менее дренирующих, должна быть горизонтальной; возведение насыпей из неоднородных грунтов, состоящих из песка, суглинка и гравия, допускается лишь в виде естественной карьерной смеси.

Основные операции, подлежащие контролю	Отсыпка грунта в насыпь	Уплотнение насыпей
Состав контроля	Положение оси насыпи, толщина отсыпаемого слоя, ширина насыпи (положение бровок) после отсыпки каждого слоя, ширина сливной призмы, высота насыпи, крутизна откосов	Число проходов уплотняющих машин, степень уплотнения верхней части насыпи. Влажность грунтов земляного полотна в процессе его сооружения
Метод и средства контроля	Измерительный, теодолит, нивелир, рулетка, контрольный шаблон, рейка, инвентарный откосник	Измерительный, оборудование грунтовой лаборатории
Режим и объем контроля	Выборочный, промеры через 50 м	Выборочный, одна проба на каждые 300 м 3 укладываемого в насыпь грунта
Лицо, контролирующее операцию	Мастер, геодезист	Мастер, лаборант мехколонны
Лицо, ответственное за организацию и осуществление контроля	Главный инженер мехколонны
Привлекаемые для контроля службы	Геодезическая группа	Грунтовая лаборатория мехколонны
Где регистрируются результаты контроля	Разбивочный и нивелировочный журналы	Журнал контроля уплотнения насыпей

Приложение. Рекомендации по эксплуатации аппаратуры «Копир-Стабилоплан-10»

1. Маркировка

1.1. В соответствии с требованиями комплекта конструкторской документации должна быть написана маркировка: товарный знак предприятия-изготовителя; наименование; год выпуска и номер системы.

1.2. Качество выполнения маркировки должно обеспечивать четкое и целое изображение в течение срока службы аппаратуры.

1.3. Маркировка транспортной тары должна соответствовать требованиям комплектов конструкторской документации на систему.

2. Упаковка

2.1. Упаковка системы должна производиться в закрытых помещениях при температуре окружающего воздуха от 15 до 40 ?С и относительной влажности до 80 % при отсутствии в окружающий среде агрессивных примесей.

2.2. Консервация металлических деталей системы должна производиться по ГОСТ 13168-69.

2.3. Способ консервации и упаковки системы должен обеспечивать их сохранность при транспортировке и хранении в пределах установленного гарантийного срока.

3. Требования безопасности

3.1. Видов и источников опасности система не имеет. Особых требований безопасности к системе не предъявляется.

4. Установка и настройка системы автоматики осуществляется в соответствии с инструкцией завода-изготовителя.

5 . Техническое обслуживание

При отклонении датчиков от пульта управления, во избежание попадания влаги и грязи, необходимо плотно завинчивать штепсельные колпачки.

На пульт управления, датчики и штекеры не должны попадать прямые струи воды или пара. Необходимо периодически проверять крепления датчиков, устройства перемещения, пульта управления и блока перегрузки. При необходимости нужно подтягивать болты крепления, проверять установку датчиков (см. п. 8, 9).

При больших переездах с одной строительной площадки на другую, а также при длительных работах без применения автоматики рекомендуется во избежание повреждений снять датчик ДКВ и устройство перемещения ФПУ и убрать в ящик для ЗИПа.

5.1. Виды и периодичность технического обслуживания

Принята планово-предупредительная система, предусматривающая проведение ежемесячного технического обслуживания (ЕО) и сезонное обслуживание (1 раз в год - зимой).

Техническому обслуживанию подвергаются все элементы системы автоматического управления (САУ) по перечню работ, изложенному в настоящей инструкции.

5.2. Перечень работ по техническому обслуживанию

5.2.1. Порядок проведения ежемесячного обслуживания (табл. 13)

Таблица 13

	Примечание
1. Проверить наружным осмотром состояние узлов САУ «Копир-Стабилоплан-10», обратив особое внимание на ЗСУ-5, датчики ДКБ и КРД-25, устройство перемещения ФПУ	Штепсельные разъемы должны быть затянуты до предела Изоляция проводов не должна иметь никаких повреждений Кнопки толкателей управляющего золотника (пилота) должны свободно перемещаться от нажатия пальца Датчики должны быть надежно закреплены Тросик датчика обратной связи должен быть надежно закреплен на штоке устройства перемещения Металлические флажки, закрепленные на конструкциях ковша и задней стенки скрепера, должны свободно входить в пазы датчиков КВД-25
2. Проверить работу САУ при работающем двигателе
2.1. Установить переключатель режима работы в положение ДБК (влево), задатчик установить в положение ± по шкале, включить тумблер питания	Штоки обоих гидроцилиндров ковша скрепера должны перемещаться в соответствии с загоранием индикаторных лампочек на пульте управления (вверх или вниз, в соответствии с заданным уклоном)
2.2. Установить переключатель в положение ФПУ (вправо), задатчик установить поочередно в положение 10 см, включить тумблер питания	Шток устройства перемещения должен перемещаться и соответствии с заданным положением на 10 см (вверх) и на 5 см (вниз)
2.3. Включить тумблеры «задняя стенка» и «питание», ковш скрепера поднять на 35 мм, затем опустить на 10 мм от исходного «нулевого» положения	Шток гидроцилиндра задней стенки ковша должен соответственно перемещаться вперед, затем назад; в крайних переднем и заднем положениях задняя стенка должна останавливаться
2.4. Установить переключатель режима работы в положение ДКБ (влево), включить тумблеры «питание» и «задняя стенка», обороты двигателя установить - 700 - 800 об./мин	Ковш скрепера должен подниматься (ступенчато) вверх (при 700 об./мин) и опускаться вниз в исходное зацепное положение (при 800 об./мин)
3. В конце смены отключить тумблер питания
4. Тщательно очистить от грязи все узлы САУ

5.2.2. Сезонное обслуживание (табл. 14)

Таблица 14

Описание работ	Примечание
1. Тщательно очистить от грязи все узлы аппаратуры
2. Датчик углового положения ДКБ
2.1. Отсоединить штепсельный разъем, отвернуть болты крепления и снять датчик
2.2. Вымыть датчик ДКБ снаружи бензином и протереть ветошью	Мыть следует несколько раз и протирать ветошью
2.3. Отвернуть крышку и извлечь патрон с селикагелем	Селикагель просушить
2.4. Проверить исправность датчика; для этого датчик установить штепсельным разъемом вверх, подать питание (12 В), подключить прибор (вольтметр) к штырям штепсельного разъема; поворачивать датчик влево и вправо до крайнего (фиксированного) положения чувствительного элемента и следить за показаниями прибора	При повороте датчика влево и вправо стрелка прибора должна плавно (без скачков) перемещаться по шкале
2.5. Снять кожух ДКБ и смазать его согласно таблице 15	Соблюдать осторожность, чтобы не повредить преобразователь
2.6. Одеть кожух ДКБ и закрепить; поставить датчик на место и закрепить при помощи болтов	Выставлять датчик согласно п. 6.1 настоящего паспорта
3. Устройство перемещения ФПУ
3.1. Отсоединить штепсельный разъем, отвернуть болты крепления и снять устройство перемещения и промыть бензином или соляркой	После промывки протереть ветошью
3.2. Проверить исправность устройства перемещения; для этого положить его штепсельным разъемом вверх, подать питание (12 В) на штырьки штепсельного разъема; при перемене полярного напряжения, подающегося на штырьки, электродвигатель должен менять направление своего вращения	При изменении полярности подаваемого напряжения шток устройства перемещения должен менять направления своего движения вверх или вниз
3.3. Поставить устройство перемещения ФПУ на место и закрепить при помощи болтов	Регулировать работу устройства перемещения ФПУ согласно п. 8.2 настоящего паспорта
4. Обслуживание гидрораспределителя производится по инструкции на гидрораспределитель ЗСУ-5

Таблица 15

Указания по смазке датчика ДКБ

6 . Возможные неисправности и их устранение

При выходе из строя системы автоматического управления рекомендуется сначала проверить кабельную сеть (прозвонить провода), а также убедиться в отсутствии механических повреждений аппаратуры.

Основные виды неисправностей, способы их обнаружения и устранения приведены в табл. 16.

Ремонт аппаратуры и проверка соответствия ее технических параметров паспортным данным должны производиться только специалистом и в специальном (приспособленном) закрытом помещении.

Таблица 16

Вид неисправности		Способ устранения
1. Не горят индикаторные лампочки «ковш» (переключатель режима работы повернут влево, тумблер питания включен, ручка задатчика повернута в положение ± 5 %), штепсельный разъем исполнительных механизмов ковша и задней стенки отключен от пульта управления	Сгорели предохранители (1А, 3А)	Проверить кабельную проводку и электромагнит гидрораспределителя на короткое замыкание, устранить повреждение (по возможности) и заменить предохранители
	Вышло из строя сравнивающее устройство или усилитель канала стабилизации ковша скрепера	Проверить выходные сигналы сравнивающего устройства и выходные сигналы с транзисторов усилителя; заменить вышедшее из строя СУ или транзистор усилителя; если возможно, отремонтировать СУ
2. При положении переключателя и тумблера питания согласно п. 1 таблицы и установке задатчика в среднее (на «0» %) положение горит индикаторная лампочка на пульте управления	Нарушена установка датчика ДКБ	Проверить и установить датчик согласно п. 8 паспорта
3. При положении переключателя и тумблера питания согласно п. 1 таблицы и перемещения ручки задатчика в любое положение постоянно горит одна индикаторная лампочка накала	Отсутствие одного из сигналов (с датчика или задатчика)	Проверить правильность внешних соединений
	Вышел из строя датчик ДКБ	Датчик подлежит замене
	Вышел из строя задатчик	Задатчик подлежит замене
	Вышло из строя сравнивающее устройство	Заменить сравнивающее устройство
4. При положении переключателя и тумблера питания согласно п. 1 таблицы, присоединении разъемных исполнительных механизмов к пульту управления, установке ручки задатчика в положение ковша на «подъем» (опускание) ковш двигается вниз (вверх)	Неправильная коммутация внешних соединений с электроуправляемым гидрораспределителем (исполнительным механизмом гидропривода ковша)	Взаимно переставить провода на клеммах гидрораспределителя
	Неправильно установлен датчик ДКБ	См. п. 2 таблицы
5. При положении ручек на пульте управления и внешних соединений соответственно п. 4 таблицы ковш скрепера остается неподвижным (индикаторные лампочки загораются)	Не срабатывает электроуправляемый гидрораспределитель	Заклинило плунжер управляющего или основного золотника. Нажать на контрольные кнопки на электромагнитах золотника, если ковш не перемещается, то надо снять боковую крышку (отвернуть четыре болта) основного золотника и сдвинуть (нажать) с места плунжер, крышку снова закрыть и затянуть болты. Если это не помогает, заменить гидрораспределитель
6. Не горят индикаторные лампочки «задняя стенка» (переключатель режима работы повернут вправо, выключены тумблеры питания и «задняя стенка», штепсельный разъем исполнительного механизма отключен от пульта управления)	Сгорел предохранитель (3А)	Проверить кабельную проводку и электромагнит гидрораспределителя на короткое замыкание, по возможности устранить повреждение и заменить предохранитель
	Перегорели индикаторные лампочки	Проверить, в случае неисправности заменить
	Вышли из строя датчики управления задней стенкой (КВД-25), установленные на тяговой раме скрепера	Проверить кабельную проводку и выходные сигналы с датчиков, заменить вышедшие из строя датчики
	Вышли из строя реле, коммутирующие цепь управления	Проверить контакты реле, заменить вышедшие из строя реле
7. При положении ручек на пульте управления соответственно п. 6 таблицы, присоединении штепсельного разъема исполнительного механизма к пульту и при поднятии (опускании) ковша от исходного положения на 30 мм задняя стенка не перемещается (индикаторные лампочки загораются)	Не срабатывает электроуправляемый гидрораспределитель (исполнительный механизм)
8. Индикаторная лампочка «перегрузка» все время мигает (включены тумблеры «питание» и «перегрузка», ковш поднимается при максимальных оборотах двигателя)	Напряжение, снимаемое с тахогенератора (ТГ-ТЭ-45), не подается в схему управления	Проверить кабельную проводку и правильность внешних соединений на обрыв, устранить повреждение Проверить выходной сигнал (напряжение) с тахогенератора, заменить вышедший из строя ТГ Проверить выходной сигнал (напряжение) с платы выпрямителя ВТ; если невозможно отремонтировать, заменить выпрямитель
	Вышло из строя (залип контакт) реле, коммутирующее по питанию мультивибратор (МВ)	Проверить контакты реле, если не удается отремонтировать, заменить реле Р2
9. Электродвигатель устройства перемещения не вращается, шток не перемещается (переключатель режима работы повернут вправо, включен тумблер питания)		Проверить кабельную проводку внешних соединений и электродвигатель на короткое замыкание; устранить неисправность (по возможности) и заменить предохранители
	Вышли из строя выходные транзисторы усилителя	Заменить транзисторы
	Вышло из строя реле, коммутирующее обмотку электродвигателя	Проверить контакты реле; если не удается отремонтировать, заменить реле
	Вышел из строя электродвигатель	Проверить обмотку электродвигателя, заменить электродвигатель
	Вышел из строя переключатель	Проверить контакты переключателя, если не удастся отремонтировать, заменить переключатель В2

7 . Правила хранения и консервации

Хранение аппаратуры должно производиться в закрытых складских помещениях в нераспакованном виде, в положении, определяемом знаком «верх». Допускается укладка ящиков с аппаратурой не более чем в четыре яруса.

Хранение аппаратуры в одном помещении с кислотами, реактивами и другими материалами, которые могут оказать вредное воздействие на нее, не допускается. После хранения при отрицательных температурах перед распаковкой и расконсервацией, аппаратура должна быть выдержана при нормальной температуре помещения не менее 6 ч.

8. Гарантийные обязательства

Изготовитель гарантирует соответствие автоматической системы требованиям технических условий ТУ 25-06.1494-80 при соблюдении потребителем условий монтажа, эксплуатации, хранения и транспортировки.

В течение гарантийного срока изготовитель обязуется безвозмездно заменить или отремонтировать автоматическую систему, вышедшую из строя по вине изготовителя.

Срок гарантии - 18 месяцев со дня ввода автоматической системы в эксплуатацию.

9 . Свидетельство о приемке

Автоматическая система «Копир-Стабилоплан-10» заводской номер

_________________________________________________________________________

соответствует техническим условиям ТУ 25-06.1494-60 и признана годной для эксплуатации.

Дата выпуска «___» ___________ 198 _ г.

Представитель ОТК __________________

10 . Свидетельство об упаковке

Автоматическая система «Копир-Стабилоплан-10», заводской

номер ___________________________________________________________________

упаковка согласно требованиям, предусмотренным конструкторской документацией.

Дата упаковки «___» _____________ 198_ г.

Упаковку произвел _____________________

Изделие после упаковки принял __________

ТИПОВАЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА

СООРУЖЕНИЕ ЗЕМЛЯНОГО ПОЛОТНА АВТОМОБИЛЬНОЙ ДОРОГИ НА ПУЧИНИСТЫХ ГРУНТАХ

I. ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

I. ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

1.1. Типовая технологическая карта (далее ТТК) - комплексный нормативный документ, устанавливающий по определённо заданной технологии организацию рабочих процессов по строительству сооружения с применением наиболее современных средств механизации, прогрессивных конструкций и способов выполнения работ. Они рассчитаны на некоторые средние условия производства работ. ТТК предназначена для использования при разработке Проектов производства работ (ППР), другой организационно-технологической документации, а также с целью ознакомления (обучения) рабочих и инженерно-технических работников с правилами производства работ по сооружению земляного полотна автомобильной дороги на пучинистых грунтах.

Параметры насыпи: высота - 2,5 м; откосы 1:1,5; ширина поверху дорожной одежды - 10,0 м; длина участка - 100 м; 0,95, 0,98.

1.2. В настоящей карте приведены указания по организации и технологии производства работ по сооружению земляного полотна автомобильной дороги на пучинистых грунтах рациональными средствами механизации, приведены данные по контролю качества и приемке работ, требования промышленной безопасности и охраны труда при производстве работ.

1.3. Нормативной базой для разработки технологических карт являются: СНиП, СН, СП, ГЭСН-2001 ЕНиР, производственные нормы расхода материалов, местные прогрессивные нормы и расценки, нормы затрат труда, нормы расхода материально-технических ресурсов.

1.4. Цель создания ТК - описание решений по организации и технологии производства работ по сооружению земляного полотна автомобильной дороги на пучинистых грунтах с целью обеспечения их высокого качества, а также:

- снижение себестоимости работ;

- сокращение продолжительности строительства;

- обеспечение безопасности выполняемых работ;

- организация ритмичной работы;

- рациональное использование трудовых ресурсов и машин;

- унификация технологических решений.

1.5. На базе ТТК в составе ППР (как обязательные составляющие Проекта производства работ) разрабатываются Рабочие технологические карты (РТК) на выполнение отдельных видов работ по сооружению земляного полотна. Рабочие технологические карты разрабатываются на основе типовых карт для конкретных условий данной строительной организации с учетом её проектных материалов, природных условий, имеющегося парка машин и строительных материалов, привязанных к местным условиям. Рабочие технологические карты регламентируют средства технологического обеспечения и правила выполнения технологических процессов при производстве работ.

Конструктивные особенности по сооружению земляного полотна автомобильной дороги на пучинистых грунтах решаются в каждом конкретном случае Рабочим проектом. Состав и степень детализации материалов, разрабатываемых в РТК, устанавливаются соответствующей подрядной строительной организацией, исходя из специфики и объема выполняемых работ. Рабочие технологические карты рассматриваются и утверждаются в составе ППР руководителем Генеральной подрядной строительной организации, по согласованию с организацией Заказчика, Технического надзора Заказчика.

1.6. Технологическая карта предназначена для производителей работ, мастеров и бригадиров, выполняющих работы по сооружению земляного полотна автомобильной дороги на пучинистых грунтах, а также работников технического надзора Заказчика, и рассчитана на конкретные условия производства работ в III-й температурной зоне.

II. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

2.1. Технологическая карта разработана на комплекс работ по сооружению земляного полотна автомобильной дороги на пучинистых грунтах.

2.2. Работы по сооружению земляного полотна автомобильной дороги на пучинистых грунтах выполняются в одну смену, продолжительность рабочего времени в течение смены составляет:

Где 0,06 - коэффициент снижения работоспособности за счет увеличения продолжительности рабочей смены с 8 часов до 10 часов.

2.3. В неблагоприятных грунтово-гидрологических условиях для повышения морозоустойчивости, снижения морозного пучения и предотвращения пучинообразований дорожной конструкции при строительстве автомобильных дорог принимают специальные меры, назначаемые на основе технико-экономических расчетов. Такими мерами являются устройство теплоизоляционного слоя дорожной одежды из пенополистирольных плит Пеноплекс-45 . Данный слой обеспечивает теплозащиту пучинистого грунта земляного полотна от промерзания. Термоизолирующая прослойка Пеноплекса-45 со смежными слоями образует единый дополнительный слой основания, который может кроме термоизолирующей функции, при необходимости, нести одновременно функции дренирующего и морозозащитного слоя.

Рис.1. Дорожная конструкция при возведении земляного полотна на пучинистых грунтах

2.4. В состав работ, последовательно выполняемых при сооружении земляного полотна автомобильной дороги на пучинистых грунтах, входят:

- геодезическая разбивка участка дороги;

- разработка грунта в притрассовом резерве экскаватором;

- транспортировка и отсыпка грунта в насыпь автосамосвалами;

- распределение грунта слоями бульдозером;

- уплотнение слоев насыпи катками;

- планировка поверхности каждого слоя автогрейдером;

- устройство термоизоляционного слоя.

2.5. При устройстве перехода в качестве основных материалов используются: грунт пучинистый , карьерный III-й группы, 10, насыпная масса 1,85 т/м; песок среднезернистый , отвечающие требованиям ГОСТ 8736-93 ; геосетка ССНП-Нефтегаз 25х25 Л (100) (размер ячейки 25х25 см, ширина сетки 100 см), отвечающая требованиям ТУ 2296-009-00205009-2004; плиты "Пеноплекс 45" размером 2400х600х50 мм , отвечающие требованиям ТУ 5767-016-56925804-2011; НСМ "Дорнит-2" , отвечающий требованиям ТУ 8397-008-41993527-98.

2.6. Технологической картой предусмотрено выполнение работ комплексным механизированным звеном в составе: автогрейдер Д-180А; грунтовый каток ДУ-85 (эксплуатационная масса 13,0 т); бульдозер Б170М1.03ВР (емкость отвала 4,75 м) и экскаватор Volvo EC-290B (емкость ковша 1,45 м) в качестве ведущего механизма.

Рис.2. Бульдозер Б170М1.03ВР

Рис.3. Одноковшовый экскаватор Volvo EC-290B

Рис.4. Грунтовый каток ДУ-85

Рис.5. Автогрейдер ДЗ-180А

2.7. Работы по сооружению земляного полотна на пучинистых грунтах следует выполнять, руководствуясь требованиями следующих нормативных документов:

- СП 48.13330.2011 . Организация строительства;

- СНиП 3.01.03-84 . Геодезические работы в строительстве;

- СНиП 3.02.01-87 . Земляные сооружения, основания и фундаменты;

- СНиП 2.02.05-85. Автомобильные дороги. Нормы проектирования;

- СНиП 3.06.03-85 . Автомобильные дороги. Правила производства работ;

- СНиП 2.05.07-97*. Промышленный транспорт;

- Пособие к СНиП 2.05.07-85. Проектирование земляного полотна и водоотвода железных и автомобильных дорог промышленных предприятий ;

- СНиП 12-03-2001 . Безопасность труда в строительстве. Часть 1. Общие требования;

- СНиП 12-04-2002 . Безопасность труда в строительстве. Часть 2. Строительное производство;

- РД 11-02-2006 . Требования к составу и порядку ведения исполнительной документации при строительстве, реконструкции, капитальном ремонте объектов капитального строительства и требования, предъявляемые к актам освидетельствования работ, конструкций, участков сетей инженерно-технического обеспечения;

- РД 11-05-2007 . Порядок ведения общего и (или) специального журнала учета выполнения работ при строительстве, реконструкции, капитальном ремонте объектов капитального строительства.

III. ОРГАНИЗАЦИЯ И ТЕХНОЛОГИЯ ВЫПОЛНЕНИЯ РАБОТ

3.1. В соответствии с СП 48.13330.2001 "Организация строительства" до начала выполнения строительно-монтажных работ на объекте Подрядчик обязан в установленном порядке получить у Заказчика проектную документацию и разрешение на выполнение строительно-монтажных работ. Выполнение работ без разрешения запрещается.

3.2. До начала производства работ по сооружению земляного полотна необходимо провести комплекс организационно-технических мероприятий, в том числе:

- назначить лиц, ответственных за качественное и безопасное выполнение работ, а также их контроль и качество выполнения;

- провести инструктаж членов бригады по технике безопасности;

- разместить в зоне производства работ необходимые машины, механизмы и инвентарь;

- устроить временные проезды и подъезды к месту производства работ;

- обеспечить связь для оперативно-диспетчерского управления производством работ;

- установить временные инвентарные бытовые помещения для хранения строительных материалов, инструмента, инвентаря, обогрева рабочих, приёма пищи, сушки и хранения рабочей одежды, санузлов и т.п.;

- обеспечить рабочих инструментами и средствами индивидуальной защиты;

- подготовить места для складирования материалов, инвентаря и другого необходимого оборудования;

- оградить строительную площадку и выставить предупредительные знаки, освещенные в ночное время;

- обеспечить строительную площадку противопожарным инвентарем и средствами сигнализации;

- составить акт готовности объекта к производству работ;

- получить разрешения на производство работ у технадзора Заказчика.

3.3. Перед сооружением земляного полотна должны быть выполнены следующие подготовительные работы:

- восстановлена и закреплена ось трассы дороги;

- восстановлены и закреплены пикеты и плюсовые точки;

- восстановлены и закреплены углы поворота;

- разбиты поперечные профили земляного полотна;

- подготовлено основание под насыпь земляного полотна;

- произведена плановая и высотная разбивка каждого слоя;

- определена длина сменной захватки для каждого слоя;

- подготовлен карьер и устроены въезды в забой.

3.4. В состав работ по восстановлению и закреплению оси трассы дороги входят следующие операции:

- обозначение границы полосы отвода дороги;

- визуальное провешивание оси трассы;

- закрепление на местности оси дороги, границы выемок и насыпей, ВУ, НК, КК;

- разбивка пикетажа.

Во время производства работ должны быть приняты меры к сохранению всех точек закрепления трассы. Поврежденные в процессе работ точки необходимо восстанавливать силами строительного участка.

3.4.1. Границы полосы отвода закрепляют выносными столбами высотой 50 см, размером 7,0х5,0 см. От столбов на расстоянии 10-20 м (в створе со столбами) забивают колья высотой 1,0 м, на которых указывают высоту () по оси трассы, номер пикета, расстояние до оси трассы, место расположения (слева или справа), отметку репера.

3.4.2. При визуальном провешивании оси дороги вначале вешками дают направление трассы, затем производят коррекцию разбивки и закрепляют точки кольями и выносками. Вехи высотой 2,0-3,0 м устанавливают через 20 м.

3.5. Восстановление и закрепление пикетов и плюсовых точек

Пикеты и плюсовые точки восстанавливают от начала дороги или от последнего пикета ранее восстановленного участка. При этом закрепляются все пикеты и плюсы запроектированного продольного профиля. Закрепление (выноска) ПК, ПК+ производится под прямым углом к оси дороги, забивкой колышка и сторожка за границей полосы отвода с одной или обеих сторон от оси дороги в створе с пикетным или плюсовым колышком.

На выносных колышках указывается расстояние их выноски от оси дороги N пикета и его высотная отметка. Расхождение в отметках точек дороги между проектными данными и данными двойного нивелирного хода или относительно высот реперов не должно превышать величину (в см) ( в км).

При восстановлении пикетажа на круговых и переходных кривых, вдоль дороги находят на кривой положение всех пикетов, переломных точек, точек начала, середины и конца кривой. НК и КК устанавливают по их проектным пикетажным значениям, а СК - отложением длины биссектрисы от вершины угла.

3.6. Восстановление и закрепление углов поворота

Вершины углов поворота восстанавливают по промерам от постоянных предметов местности, к которым они были привязаны; по створным точкам, оставшимся на линиях по трассе, а также угловой засечкой из смежных углов поворота трассы. ВУ поворота и створные точки закрепляют колышками и сторожками за границей земляных работ. На сторожках обозначают N угла поворота и его пикетажное положение.

3.7. Рабивка поперечных профилей земляного полотна

Поперечный профиль земляного полотна дороги разбивают через каждые 50 метров. На поперечном профиле обозначают колышками ось дороги, бровки и подошвы насыпи, а также кюветы, бермы и др. (см. рис.6). При разбивке насыпи, возводимой в несколько слоев, применяются переносные шаблоны, которые устанавливаются в точках подошвы откоса насыпи, наклон визира шаблона устанавливается в соответствии с принятой крутизной откоса насыпи (выемки), что позволяет контролировать заложение откосов.

Положение отбитых точек подошв насыпей можно обозначать запашкой вдоль них борозды и установки в нее створных деревянных 2 метровых вешек, окрашенных через каждые 10 см в белый и красный цвета, с прикрепленными к ним горизонтальными планками, верх которой соответствует отметке высоты насыпи.

Рис.6. Схема разбивки насыпи

Разбивку земляного полотна дороги производят путем непосредственного откладывания проектных элементов поперечного профиля земляного полотна от её оси (см. рис.7).

Рис.7. Схема поперечного профиля земляного полотна объездной дороги

3.8. Для подготовки основания земляного полотна необходимо выполнить следующие работы:

- расчистить полосу отвода от кустарника и мелколесья;

- установить границу снятия растительного слоя;

- произвести корчевку пней, удаление порубочных остатков и валунов;

- срезать растительный слой грунта, погрузить его на автосамосвалы и вывезти в притрассовый резерв для складирования;

- выровнять и уплотнить естественное основание.

Все эти работы рассматриваются в отдельных Технологических картах.

3.9. До начала производства работ по возведению земляного полотна, необходимо произвести расчеты по определению параметров устраиваемой насыпи земляного полотна, в том числе:

3.9.1. Толщину отсыпаемых технологических слоев насыпи земляного полотна

Где 0,40 м - проектная толщина технологического (в уплотненном состоянии).

Толщина слоя принимается в зависимости от применяемого катка - в нашем случае применяется грунтовый каток ДУ-85 (эксплуатационная масса 13,0 т) для песка пылеватого и супеси, из которых отсыпается насыпь земляного полотна, толщина уплотняемого слоя равна 35-45 см.

Для уплотнения рабочего слоя земляного полотна до 0,98 толщину уплотняемого слоя необходимо снизить на треть, снизить на треть рабочую скорость катка и на треть увеличить количество его проходов (10-12). При уплотнении технологических слоев земляного полотна до 0,95 количество проходов катка с сильной вибрацией должно быть в пределах 6-8, а первые два прохода делать со слабой вибрацией или без вибрации, на рабочей скорости 4-5 км/ч.

3.9.2. Количество технологических слоев в насыпи

Принимаем 4 слоя,

Где 0,50 - толщина рабочего слоя земляного полотна;

0,04; 0,06; 0,14; 0,24 - толщины слоев дорожной одежды.

3.9.3. Ширины технологических слоев насыпи земляного полотна

а). Верх рабочего слоя:

б). Низ рабочего слоя:

в). Площадь поперечного сечения рабочего слоя равна

г). Ширина каждого технологического слоя насыпи земляного полотна (считая от основания насыпи до низа рабочего слоя)

); канд. техн. наук, доцент Аннабердиев А .Х . (тех. карта № , приложение , вопросы безопасности труда и выбора комплекта машин); инженеры Дружинин В .И ., Яр мов М .Н ., совместно (тех. карты № , № , № , № , № , № , № , № , № ); и нж. Тимофеев Ю.Л. (тех. карта № ).

В составлении электронного варианта технологических планов специализированных потоков и построении почасовых графиков использования машин и механизмов принимали участие инженеры Игна тенко А . М ., Рудов И .А . и Токарев А .Ю .

ОБЩАЯ ЧАСТЬ

Типовые технологические карты по сооружению земляного полотна и устройству конструктивных слоев дорожных одежд разработаны в целях обеспечения дорожного стро ительства наиболее рациональными решениями по технологии и организации производства работ, повышения производительности труда и качества выполняемых технологических процессов.

Настоящие типовые технологические карты состоят из двух разделов:

Раздел - Сооружение земляного полотна автомобильных дорог;

Раздел - Устройство оснований и покрытий дорожных одежд.

В комплект технологических карт по сооружению земляного полотна в качестве примера включены следующие виды работ:

1 . Возведение насыпи земляного полотна автомобильных дорог из грунта боковых резервов бульдозером .

2 . Возведение насыпи земляного полотна автомобильных дорог из грунта притрассов ых кар ьеров скрепером .

3 . Возведение насыпи земляного полотна автомобильных дорог высотой до 1 , 5 м с разработкой грунта в карьере экскаваторами и транспортировкой автомобилями -самосвалами .

4 . Устройство выемки глубиной 1 м с разработкой грунта скрепером .

5 . Возведение насыпи земляного полотна автомобильных дорог высотой 9 м с разработкой грунта в карьере экскаваторами и транспортировкой автомобилями -самосвалами .

6 . Возведение земляного полотна типа полувыемка -полунасыпь .

7 . Устройство выемки глубиной 5 м с разработкой грунта экскаваторами и транспортировкой автомобилями -самосвалами .

8 . В специальном разделе приведена технология и организация производства геодезических работ при устройстве земляного полотна для различных форм рельефа местности .

В комплект технологических карт по устройству оснований и покрытий дорожных одежд включены следующие виды дорожно-строительных работ:

9 . Устройств о двухслойного щебеночного основания автомобильных дорог по методу заклинки .

10 . Устройство однослойных щебеночных (гравийных ) оснований и покрытий автомобильных дорог из плотны х смесей .

11 . Устройство щебеночного основания , обработанного в верхней части пес ко цементной смесью методом пропитки (вдавливания ).

12 . Устройство основания из «тощего» бетона класса В5 (М 75 ) с использованием бетоноукладчика ДС - 111 .

13 . Устройство щебеночного покрытия (основания ) автомобильных дорог по способу пропитки битумом .

14 . Устройство верхнего слоя основания дорожных одежд из гравийной смеси по способу смешения на дороге .

15 . Строительство двухслойных асфальтобетонных покрытий автомобильных дорог .

16 . Устройство цементобетонного покрытия шириной 7 , 5 м и толщиной 0 , 2 м с использованием комплекта машин ДС - 110 .

17 . Устройство одиночной поверхностной обработки на вязких битумах .

18 . Устройство двойной поверхностной обработки с применением ка тионн ых битумных эмульсий .

19 . Регенерация дорожной одежды методом холодного ресайклинга с применением ресай клера WR 2500 и смесительной установки WM 400 .

Выполнение работ предусмотрено комплексными механизированными звеньями.

Технологические карты предназначены для практического применения при строительстве, реконструкции автомобильных дорог, разработке проектно-технологической документации; обучения рабочих и специалистов дорожно-строительн ых организаций передовой технологии и организации работ, а также для студентов высших и среднетехнических учебных заведений дорожной специальности.

При производстве работ должны выполняться требования СНиП 3.06.03-85 «Автомобильные дороги», СНиП 2.05.02-85 «Автомобильные дороги».

Организационно-технические и технологические решения, которые легли в основу при разработке карт, приведены в положениях действующих строительных норм и правил (СНиП), единичных расценок на строительные и монтажные работы (ЕНиР) и обеспечивают достижение высоких технико-экономических и качественных показателей.

При составлении технологических карт были использованы разработки Всесоюзного прое ктно-тех нологического института транспортного строительства «ВПТИТРАНССТРОЙ », Союздорнии, Росдорнии, Миндорстроя Украины, МА ДИ (ГТУ), СибА ДИ, а также передовой отечественный и зарубежный опыт строительства в дорожной отрасли.

Технологические планы потоков по возведению насыпи и разработке выемок земляного полотна, устройству конструктивных слоев дорожных одежд и слоев износа содержат описание рабочих процессов в их технологической последовательности с указанием и расчетом потребных ресурсов, почасовыми графиками использования машин и механизмов и схемой организации их движения при производстве работ.

В технологических картах приводятся объемы производимых работ по процессам на принятую сменную захватку и на укрупненный показатель (на устройство 1 км земляного полотна, слоя основания или покрытия) с расчетом производительности механизмов по нормативным источникам или формулам (приложение ).

В конце каждой технологической карты помещаются сведения о составе отряда с необходимым количеством рабочих (в чел.-днях) и машин (в маш.-сменах). Заработная плата рабочих определяется по существующей тарифной сетке (приложение ).

Количество захваток должно быт ь оптимальным. Чем меньше общий фронт работ, тем легче управлять работами и легче, при необходимости, использовать машины на нескольких захватках. При этом длина сменной захватки может быть определена в зависимости от наибольшей производительности ведущей машины, АБЗ, ЦБЗ, заданных объемов работ или срока строительства (приложение ).

При организации работ необходимо стремиться к полной загрузке каждого механизма. В тех случаях, когда машины не могут быть полностью загружены на одной захватке, их используют на других захватках.

Скорость потока - производительность отряда в смену определяется исходя из наличия в отряде комплекта ведущих машин и по этой же производительности подбирают остальные машины отряда.

После того как назначено количество захваток, рассчитывают потребное число механизмов и определяют коэффициент в нутрисменной их загрузки. Затем составляют технологический план потока с указанием порядковых номеров процессов, выполняемых на разных захватках. Они должны соответствовать нумерации, принятой в технологической последовательности работ, составленной в табличной форме.

В тех случаях, когда одна и та же машина используется на двух или нескольких захватках, то на схеме она обозначается одинаковым номером.

Операционный контроль качества работ по устройству земляного полотна следует осуществлять в соответствии с технологией контроля качества, которая приводится в каждой карте применительно к конкретным видам работ.

Во всех случаях применения технологических карт необходима привязка их к местным условиям. При этом следует уточнить потребное количество трудовых и материально-технических ресурсов, а также, в зависимости от дальности транспортировки материалов, определить расчетным путем потребное количество транспортных средств. После привязки к конкретным условиям карты могут быть использованы при сооружении земляного полотна и устройстве оснований и покрытий автомобильных дорог любых технических категорий.

РАЗДЕЛ 1 . СООРУЖЕНИЕ ЗЕМЛЯНОГО ПОЛОТНА АВТОМОБИЛЬНЫХ ДОРОГ

Технологическая карта № 1

ВОЗВЕДЕНИЕ НАСЫПИ ЗЕМЛЯНОГО ПОЛОТНА АВТОМОБИЛЬНЫХ ДОРОГ ИЗ ГРУНТА БОКОВЫХ РЕЗЕРВОВ БУЛЬДОЗЕРОМ

1. ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Технологическая карта разработана на возведение земляного полотна высотой до 1, 5 м из грунта боковых резервов на основе методов научной организации труда и предназначена для использования при разработке проектов производства работ и организации труда на строительном объекте.

В технологической карте принято возведение насыпи земляного полотна из грунта II группы двусторонних боковых резервов бульдозером. Глубина боковых резервов не должна превышать 1, 5 м.

Во всех случаях применения технологической карты необходима привязка ее к конкретным условиям производства работ.

2. ОРГАНИЗАЦИЯ И ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА РАБОТ

2.1. Рабочий цикл бульдозера при возведении земляного полотна из боковых резервов состоит из следующих операций:

· зарезан ия грунта;

· перемещения грунта;

· укладки и распределения грунта;

· обратного холостого хода.

Зарезание грунта осуществляют прямоугольным, клиновым или гребенчатым способом (рис. ).

Перемещение грунта к месту укладки начинают сразу же по окончании набора его перед отвалом. Для уменьшения потерь при перемещении грунта применяют два способа: по траншее в грунте естественного состояния; по траншее, образованной из валов грунта, осыпавшегося во время предыдущих проходов бульдозера.

Рис . 1 . Способы резания грунта бульдозером :

а - прямоугольный ; б - клиновой ; в - гребенчатый .

Стрелкой показано направление движения

Укладку перемещаемого грунта выполняют различными способами: «от себя», «на себя», отдельными кучами, «впол упр ижим», «впр ижим» (рис. ).

Рис . 2 . Схема укладки грунта бульдозером :

а - «от себя» ; б - «на себя» ; в - «отдельными кучами» ; г - «впол уприжим» ; д - «впри жим»

Обратный холостой ход осуществляется задним или передним ходом.

При перемещении грунта на расстояние менее чем 50 м холостой ход бульдозера выполняют задним ходом.

2. 2. До возведения земляного полотна необходим о:

Восстановить и закрепить трассу дороги и полосу отвода;

Очистить территорию в пределах полосы отвода от кустарника, пней и валунов;

Произвести плановую и высотную разбивку земляного полотна;

Устроить временный водоотвод.

2. 3. Работы по возведению земляного полотна (рис. ) из боковых резервов бульдозером для данного примера выполняются в разработанной технологической последовательности процессов производства работ на семи захватках длиной 200 м каждая (основные земляные работы) и одной - 600 м (заключительные земляные работы). Выполнение работ осуществляется поточным способом.

2. 4. На первой захватке выполняются следующие технологические операции:

Рис . 3 . Конструкции земляного полотна в поперечном профиле

срезка растительного слоя грунта бульдозером (принят бульдозер ДЗ- 171);

уплотнение основания насыпи пневмокат ком (принят каток ДУ- 101).

Толщину срезаемого растительного слоя грунта устанавливают по согласованию с землепользователем. В карте принята толщина этого слоя 10 см.

Работы выполняют бульдозером ДЗ- 171 по поперечной схеме. Грунт срезают от оси дороги поперечными проходами бульдозера, перекрывая каждый предыдущий след на 0, 25 - 0, 30 м, и перемещают за пределы полосы отвода.

В дальнейшем срезанный растительный грунт используют для укрепления резервов и откосов земляного полотна.

Основание насыпи уплотняют катком ДУ- 101 за 4 прохода по одному следу. При уплотнении каждый предыдущий след перекрывают последующим на 1/ 3 его ширины. Движение катка осуществляется по круговой схеме.

Основание насыпи должно иметь коэффициент уплотнения не ниже 0, 98.

2. 5. На второй захватке выполняют следующие технологические операции:

· разработку грунта в резерве и перемещение его в насыпь бульдозером (принят бульдозер ДЗ- 171);

· разравнивание грунта в насыпи бульдозером.

Технологической картой предусмотрено возведение земляного полотна бульдозерами ДЗ- 171 общей сменной производительностью 5400 м 3 /см. Расстояние, на которое перемещают разрабатываемый грунт, составляет 15 м.

Разработку резерва осуществляют по траншейной схеме (рис. ) с резанием грунта клиновым или гребенчатым способом (ри с.). При поперечном уклоне резерва в сторону насыпи резание выполняют прямоугольным способом.

Рис .4 . Способы траншейной разработки резерва :

1 - 7 - траншеи ; 8 - 13 - стенки ; z = 0 , 25 - 0 , 3 м - ширина перекрытия следа

Разработку грунта следует вести на первой передаче, так как с увеличением скорости возрастают потери грунта.

Первое резание в резерве производят на расстоянии от края подошвы насыпи, обеспечивающем набор грунта на полный отвал.

Для более эффективного использования тяговой мощности трактора разработанный грунт следует перемещать после первого резания к бровке отсыпаемого слоя, а затем вместе с грунтом от второго резания - к оси земляного полотна.

Отсыпают грунт слоями от оси земляного полотна к бровке насыпи у разрабатываемого резерва. При подходе к месту укладки следует приподнять отвал бульдозера и при движении вперед распределить грунт на участке, затем, возвращаясь задним ходом, произвести дополнительную планировку. После разравнивания грунта поверхность каждого слоя должна иметь уклон 30 - 40 %о, на ней не должно быть замкнутых впадин.

После разработки в резерве первой траншеи на глубину, обеспечивающую устройство слоя насыпи заданной толщины (0, 20 - 0, 30 м), бульдозер перемещают для разработки второй траншеи, отстоящей от первой на 0, 6 - 0, 8 м.

Технологической картой предусмотрена одновременная разработка боковых резервов с двух сторон земляного полотна.

Грунт межтраншейных стенок следует использовать для отсыпки верхнего слоя или для присыпки обочин.

2. 6. На третьей захватке выполняют работы по уплотнению грунта насыпи.

Грунт уплотняют слоями толщиной 0, 25 - 0, 30 м последовательными круговыми проходами пневмокатка ДУ- 101 по всей ширине насыпи за десять проходов по одному следу.

Уплотнять грунт следует при оптимальной влажности, определенной по ГОСТ 22733-77 , которая не должна выходить за пределы указанной в табл. для разных типов грунтов.

Таблица 1

Вид грунта	Влажность при требуемом коэффициенте уплотнения
	1 - 0, 98	0, 95	0, 90
Пески пылеват ые, супеси легкие, крупные	Не более 1, 35	Не более 1, 6	Не нормируется
Супеси легкие и пылеватые	0, 8 - 1, 25	0, 75 - 1, 35	0, 7 - 1, 6
Супеси тяжелые пылеватые и суглинки легкие пылеватые	0, 85 - 1, 15	0, 8 - 1, 2	0, 75 - 1, 4
Суглинки тяжелые пылеватые, глины	0, 95 - 1, 05	0, 9 - 1, 1	0, 85 - 1, 2

При недостаточной влажности грунт увлажняют с помощью поливомоечной машины. В технологической карте (табл. ) расход воды на эти цели принят в количестве 3 % от объема грунта.

Уплотнение следует начинать на расстоянии 2 м от бровки насыпи. Затем, смещая каток при каждом последующем проходе на 1/3 ширины следа в сторону бровки, прикатывают края насыпи, после чего уплотнение продолжают круговыми проходами катка, смещая полосы уплотнения от краев насыпи к ее оси, с перекрытием каждого следа на 1/3 ширины.

Каждый последующий проход по одному и тому же следу начинают после перекрытия предыдущими проходами всей ширины земляного полотна.

Требуемый коэффициент уплотнения грунта приведен в табл. . При оптимальной влажности грунта для достижения коэффициента уплотнения 0, 95 ориентировочно назначают 6 - 8 проходов катка для связных и 4 - 6 - для несвязных грунтов; для достижения коэффициента уплотнения 0, 98 - 8 - 12 проходов для связных и 6 - 8 - для несвязных грунтов. Необходимое количество проходов катка по одному следу уточняется пробной укаткой.

Таблица 2

Элементы земляного полотна	Глубина расположения слоя от поверхности покрытия, м	Наименьший коэффициент уплотнения грунта при типе дорожных одежд
		капитальном			облегченном и переходном
		в дорожно- климат ическ их зонах
			II, III	IV, V		II, III	IV, V
Рабочий слой	До 1, 5	0, 98 - 0, 96	1, 0 - 0, 98	0, 98 - 0, 95	0, 95 - 0, 93	0, 98 - 0, 95	0, 95

Для связных грунтов на начальном этапе уплотнения давление в шинах катка не должно превышать 0, 2 - 0, 3 МПа, на заключительном этапе - 0, 6 - 0, 8 МПа. При уплотнении песков давление в шинах на всех стадиях уплотнения не должно быть более 0, 2 - 0, 3 МПа.

Первый и последний проходы по полосе укатки выполняют на малой скорости пневмокатка (2 - 2, 5 км/ч), промежуточные проходы - на большей (до 8 - 10 км/ч).

Отсыпку каждого последующего слоя можно производить только после разравнивания, уплотнения предыдущего и контроля качества работ.

2. 7. На заключительном этапе работы выполняются следующие технологические операции:

· планировка верха земляного полотна автогрейдером;

· планировка откосов автогрейдером;

· окончательное уплотнение верха земляного полотна катком;

· планировка дна резервов автогрейдером;

· покрытие откосов насыпи и дна резервов растительным грунтом бульдозером.

Технологической картой предусмотрено выполнение планировочных работ автогрейдером ДЗ -122.

Перед началом планировки необходимо проверить и восстановить положение оси и бровок земляного полотна в плане на прямых, переходных и основных кривых, а также в продольном профиле. Порядок производства геодезических работ изложен в технологической карте «Геодезические работы при устройстве земляного полотна».

Планировку следует начинать с наиболее низких участков (в продольном профиле).

Верх земляного полотна планируют путем последовательных проходов автогрейдера, начиная от краев с постепенным смещением к середине. Перекрытие следов составляет 0, 3 - 0, 5 м. Работы выполняют по челночной схеме за четыре прохода автогрейдера по одному следу.

Откосы насыпи и резервы планируются за два прохода автогрейдера по одному следу при его движении непосредственно по откосу (при заложении откосов не круче 1:3).

Окончательное уплотнение верха земляного полотна после планировки выполняется пневмокатком за два прохода по одному следу. Технология уплотнения аналогична изложенной в п. .

Дно резерва планируется автогрейдером по челночной схеме за четыре прохода по одному следу.

После окончания планировочных работ на данном участке проводятся работы по восстановлению растительного слоя грунта путем надв иж ки его на откосы насыпи и резервов бульдозером, перемещая его из валиков в поперечном направлении.

Технологическая последовательность процессов с расчетом объемов работ и потребных ресурсов приведена в табл. , состав отряда - в табл. .

ТТК (сборник). Ремонт дорожных одежд. Общая часть
ТТК 1.01.01.75. Комплексно-механизированный технологический процесс устройства земляного полотна автодорог в грунтах Iм-IIIм групп в зимних условиях. Высота насыпи до 3 м
ТТК 103-04 ТК. Прокладка стального водопровода через проезжую часть автодорог
ТТК 113-05 ТК. Устройство временных автомобильных дорог из железобетонных плит
ТТК 120-05 ТК. Устройство асфальтобетонного покрытия автомобильных внутриквартальных дорог
ТТК 69-08 ТК. Уплотнение грунта I-II группы самоходными катками
ТТК 70-08 ТК. Срезка грунта (растительного слоя) бульдозерами
ТТК ТК 116-05. Устройство основания из литого бетона для внутриквартальных дорог с асфальтобетонным покрытием
ТТК ТК-09-01-89. Ремонт асфальтобетонных покрытий с поверхностной обработкой на дегте методом терморегенерации
ТТК ТК-09-02-89. Ямочный ремонт асфальтобетонных покрытий с применением ручного инструмента
ТТК ТК-09-03-89. Ямочный ремонт асфальтобетонных покрытий с применением разогревателя
ТТК ТК-09-04-89. Ямочный ремонт асфальтобетонных покрытий с применением машины для ремонта черных покрытий
ТТК ТК-09-05-89. Ямочный ремонт покрытий из щебня, обработанного органическими вяжущими материалами
ТТК ТК-09-06-89. Текущий ремонт щебеночных покрытий, устроенных методом заклинивания
ТТК ТК-09-07-89. Текущий ремонт булыжных мостовых
ТТК ТК-09-08-89. Текущий ремонт обочин, укрепленных гравием (щебнем, шлаком)
ТТК ТК-09-09-89. Текущий ремонт грунтовых обочин с использованием автогрейдера
ТТК ТК-09-10-89. Текущий ремонт откосов земляного полотна с использованием автогрейдера
ТТК. Армирование (усиление) насыпи земляного полотна геосинтетическими материалами
ТТК. Возведение земляного полотна
ТТК. Возведение земляного полотна с использованием торфа в нижней части насыпи и применением геотекстильного (нетканого синтетического) материала
ТТК. Возведение земляного полотна с повышенной плотностью грунтов
ТТК. Возведение насыпи земляного полотна из привозного грунта
ТТК. Возведение насыпи земляного полотна на косогоре
ТТК. Вырезание корыта в земляном полотне
ТТК. Геодезическая подготовка трассы под автомобильную дорогу
ТТК. Горизонтальная дорожная разметка на автомобильных дорогах
ТТК. Подготовка естественного основания под насыпь земляного полотна
ТТК. Посадка деревьев с комом земли
ТТК. Приготовление асфальтобетонных смесей
ТТК. Производство работ по закрытой (бестраншейной) прокладке трубопроводов в стальных защитных кожухах (футлярах) под автомобильными дорогами методом горизонтального бурения
ТТК. Производство работ по строительству металлической гофрированной водопропускной трубы отверстием 1,0 м
ТТК. Производство работ по строительству пешеходного тоннеля под автомобильной дорогой открытым способом
ТТК. Производство работ по устройству армогрунтовой подпорной стенки
ТТК. Производство работ по устройству подпорной стенки из коробчатых габионных конструкций
ТТК. Прокладка стальных трубопроводов под проезжей частью автомобильных дорог
ТТК. Расчистка полосы отвода под строительство автомобильной дороги от лесорастительности
ТТК. Регенерация асфальтобетонного покрытия комбинированным методом N 1 (холодно - горячая с термоукладкой)
ТТК. Регенерация асфальтобетонного покрытия комбинированным методом N 2 (холодно - горячая с термосмешением)
ТТК. Регенерация асфальтобетонного покрытия методом термопластификации
ТТК. Регенерация асфальтобетонного покрытия методом термосмешения
ТТК. Регенерация асфальтобетонного покрытия методом термоукладки
ТТК. Регенерация асфальтобетонного покрытия методом термоусиления
ТТК. Строительство двухслойного асфальтобетонного покрытия из горячих смесей на готовом основании
ТТК. Строительство дорожной одежды с цементобетонным покрытием
ТТК. Технологическая карта N 1 Возведение насыпи земляного полотна автомобильных дорог из грунта боковых резервов бульдозером
ТТК. Технологическая карта N 10 Устройство однослойных щебеночных (гравийных) оснований и покрытий автомобильных дорог из плотных смесей
ТТК. Технологическая карта N 11 Устройство щебеночного основания, обработанного в верхней части пескоцементной смесью методом пропитки (вдавливания)
ТТК. Технологическая карта N 12 Устройство основания из "тощего" бетона класса В5 (М75) с использованием бетоноукладчика ДС-111
ТТК. Технологическая карта N 13 Устройство щебеночного покрытия (основания) автомобильных дорог по способу пропитки битумом
ТТК. Технологическая карта N 14 Устройство верхнего слоя основания дорожных одежд из гравийной смеси по способу смешения на дороге
ТТК. Технологическая карта N 15 Строительство двухслойных асфальтобетонных покрытий автомобильных дорог
ТТК. Технологическая карта N 16 Устройство цементобетонного покрытия шириной 7,5 м и толщиной 0,2 м с использованием комплекта машин ДС-110
ТТК. Технологическая карта N 17 Устройство одиночной поверхностной обработки на вязких битумах
ТТК. Технологическая карта N 18 Устройство двойной поверхностной обработки с применением катионных битумных эмульсий
ТТК. Технологическая карта N 19 Регенерация дорожной одежды методом холодного ресайклинга с применением ресайклера WR 2500 и смесительной установки WM 400
ТТК. Технологическая карта N 2 Возведение насыпи земляного полотна автомобильных дорог из грунта притрассовых карьеров скрепером
ТТК. Технологическая карта N 3 Возведение насыпи земляного полотна автомобильных дорог высотой до 1,5 м с разработкой грунта в карьере экскаваторами ЭО-4225 и транспортировкой автомобилями-самосвалами
ТТК. Технологическая карта N 4 Устройство выемки глубиной 1 м с разработкой грунта скреперами
ТТК. Технологическая карта N 5 Возведение насыпи земляного полотна автомобильных дорог высотой 9 м с разработкой грунта в карьере экскаваторами ЭО-4225 и транспортировкой автомобилями-самосвалами (сосредоточенные работы)
ТТК. Технологическая карта N 6 Возведение земляного полотна типа полувыемка-полунасыпь
ТТК. Технологическая карта N 7 Устройство выемки глубиной 5 м с разработкой грунта экскаваторами ЭО-4225 и транспортировкой автомобилями-самосвалами
ТТК. Технологическая карта N 8 Геодезические работы при устройстве земляного полотна
ТТК. Технологическая карта N 9 Устройство двухслойного щебеночного основания автомобильных дорог по методу заклинки
ТТК. Технологические карты и элементные сметные нормы на восстановление асфальтобетонного покрытия методом терморегенерации
ТТК. Технологические карты на устройство земляного полотна и дорожной одежды. Общая часть
ТТК. Удаление слабого грунта в основании насыпи с заменой дренирующим
ТТК. Укрепление блоками П-1 откосов насыпей у малых мостов и путепроводов
ТТК. Укрепление монолитным бетоном откосов насыпей и конусов малых мостов
ТТК. Укрепление обочин песчано-гравийной смесью
ТТК. Укрепление откосов бетонными плитами
ТТК. Укрепление откосов гидропосевом многолетних трав с мульчированием
ТТК. Укрепление откосов грунтами, обработанными цементом
ТТК. Укрепление откосов железобетонными разрезными плитами
ТТК. Укрепление откосов земляного полотна бетонными плитами
ТТК. Укрепление откосов земляного полотна посевом многолетних трав
ТТК. Укрепление откосов и конусов одиночным мощением на цементном растворе
ТТК. Укрепление откосов монолитными железобетонными плитами
ТТК. Укрепление откосов одерновкой в "клетку"
ТТК. Укрепление откосов одерновкой сплошным покровом
ТТК. Укрепление откосов посевом многолетних трав
ТТК. Укрепление откосов решетчатыми конструкциями
ТТК. Укрепление откосов синтетическими текстильными материалами
ТТК. Укрепление откосов торфо-песчаной смесью
ТТК. Укрепление откосов щебенистыми, дресвяными, гравийно-галечными или глинистыми грунтами
ТТК. Уплотнение асфальтобетонной смеси
ТТК. Установка бетонных бортовых камней
ТТК. Установка дорожных знаков на автомобильных дорогах
ТТК. Установка сигнальных столбиков и металлического барьерного ограждения на автомобильных дорогах
ТТК. Устройство асфальтобетонных покрытий дворовых проездов при капитальном ремонте жилых домов
ТТК. Устройство верхнего слоя асфальтобетонного покрытия
ТТК. Устройство внутриквартального проезда с асфальтобетонным покрытием
ТТК. Устройство внутриквартальных дорог (временных и постоянных) из железобетонных плит
ТТК. Устройство водоотводных канав вдоль основания земляного полотна
ТТК. Устройство временного проезда с покрытием из железобетонных плит
ТТК. Устройство временной дороги со сборным покрытием из железобетонных плит для проезда автотранспорта
ТТК. Устройство газона обыкновенного с добавлением растительного грунта
ТТК. Устройство двухслойного асфальтобетонного покрытия
ТТК. Устройство дорог с применением автогрейдера
ТТК. Устройство дренажа мелкого заложения
ТТК. Устройство лежневой дороги с настилом из бревен и покрытием из минерального дренирующего грунта
ТТК. Устройство нижнего слоя асфальтобетонного покрытия
ТТК. Устройство основания из фракционного щебня по способу "заклинки"
ТТК. Устройство пешеходной дорожки с щебеночно-набивным покрытием
ТТК. Устройство поверхностной обработки с использованием фракционного щебня
ТТК. Устройство подстилающего слоя основания из песчано-щебеночной смеси
ТТК. Устройство покрытий из брусчатки (дорожное покрытие)
ТТК. Устройство присыпных обочин из песчано-щебеночной смеси
ТТК. Устройство прослойки из георешетки "ГЕОВЕБ" между слоями основания
ТТК. Устройство сборного покрытия из железобетонных плит с укладкой геотекстиля под швами и кромками покрытия
ТТК. Устройство сборных покрытий тротуаров
ТТК. Устройство сброса воды с проезжей части
ТТК. Устройство тротуара с покрытием из бетонной плитки
ТТК. Устройство щебеночного основания и покрытий
ТТК. Уширение насыпи существующего земляного полотна при реконструкции автодороги
ТТК. Уширение существующей дорожной одежды при реконструкции автодороги
ТТК. Частичная разработка верхнего слоя асфальтобетонного покрытия автомобильной дороги